Produttore di fusioni per gravità
- Il nostro servizio di fusione per gravità garantisce componenti ad alta resistenza e bassa porosità, con un’eccellente finitura superficiale e precisione dimensionale.
- Ideale per leghe di alluminio e ottone, consente di realizzare geometrie complesse ed è perfetto per componenti automobilistici, aerospaziali e industriali che richiedono resistenza, precisione e una produzione economicamente vantaggiosa.
- Precisione dimensionale: ±0,3 mm–1,0 mm
- Finitura superficiale: Ra 3,2 µm
- Il costo degli stampi è inferiore del 30–60% rispetto all’HPDC
- Supporta progetti complessi con pareti sottili e sottosquadri
Fasi comuni della fusione per gravità
Ogni processo di fusione segue una serie precisa di fasi per garantire qualità, uniformità e durata in ogni componente realizzato con fusione per gravità.
Preparazione dello stampo
Preparare gli stampi in sabbia o metallo pulendoli, preriscaldandoli e applicando un rivestimento adeguato per garantire un flusso regolare del metallo.
Fusione del metallo
Riscaldare la lega metallica scelta in un forno a temperatura controllata fino a raggiungere la temperatura di colata richiesta per la fusione.
Colata del metallo fuso
Versare il metallo fuso in modo costante nella cavità dello stampo sfruttando la forza di gravità, senza applicare alcuna pressione esterna, per garantire il riempimento completo.
Raffreddamento e solidificazione
Lasciare che il metallo fuso si raffreddi e si solidifichi naturalmente all'interno dello stampo, assumendo la forma desiderata del pezzo fuso.
Rimozione della muffa
Rompere o aprire lo stampo con cautela per estrarre il pezzo solidificato senza danneggiare la superficie del componente finito.
Finitura e pulizia
Sfumare, sbavare e pulire il pezzo fuso per rimuovere il materiale in eccesso e migliorare la finitura superficiale e la precisione dimensionale.
Ispezione e controllo qualità
Eseguire controlli dimensionali e ispezioni per individuare eventuali difetti, al fine di garantire che il pezzo fuso sia conforme alle specifiche e agli standard di settore richiesti.
Principali tipi di processi di pressofusione
La nostra attività di pressofusione comprende diversi tipi di processo, ciascuno adattato a materiali, progettazioni dei componenti ed esigenze produttive specifiche. Di seguito sono riportati i tipi più comuni:
Pressofusione per gravità
- Utilizza stampi metallici permanenti per garantire una maggiore precisione e una finitura superficiale più liscia.
- Adatto a componenti in alluminio o ottone che richiedono resistenza e porosità minima.
- Il preriscaldamento dello stampo e la colata di precisione riducono il ritiro e migliorano la qualità del getto.
Fusione in sabbia
- Utilizza stampi in sabbia monouso per forme complesse e fusioni di grandi dimensioni.
- Ideale per la produzione di piccoli volumi, con opzioni di attrezzaggio flessibili e a basso costo.
- Comprende le operazioni manuali o automatizzate di formatura, colata, raffreddamento e rimozione dallo stampo.
Materiali metallici disponibili
Offriamo leghe per pressofusione ad alte prestazioni, tra cui alluminio, zinco, magnesio, rame (ottone, bronzo), piombo, stagno e, occasionalmente, leghe ferrose per usi speciali.
Metalli ferrosi
- La ghisa offre robustezza, resistenza all'usura ed eccellenti proprietà di smorzamento delle vibrazioni.
- L'acciaio fuso garantisce tenacità, saldabilità e resistenza nel tempo per componenti strutturali pesanti.
- L'acciaio al carbonio offre una buona resistenza, lavorabilità e convenienza per gli impieghi di ingegneria generale.
- L'acciaio legato garantisce maggiore durezza, resistenza al calore e resistenza meccanica per applicazioni meccaniche critiche.
Metalli non ferrosi
- La lega di alluminio è resistente alla corrosione, leggera e viene impiegata nell'industria automobilistica e in quella aerospaziale.
- La lega di rame offre un'ottima conduttività, resiste alla corrosione e viene utilizzata nei componenti elettrici.
- La lega di zinco consente una fusione accurata e precisa di pezzi di piccole dimensioni, sia decorativi che funzionali.
- La lega di magnesio presenta un elevato rapporto resistenza/peso, che la rende ideale per applicazioni strutturali leggere.
Tolleranze per i servizi di pressofusione
Ci atteniamo alle tolleranze standard del settore per garantire la precisione, sebbene i valori effettivi varino a seconda della geometria, della lega, degli utensili e delle dimensioni del pezzo fuso. Gli intervalli tipici includono:
| Parametro di tolleranza | Intervallo tipico | Notes |
| Precisione dimensionale | ±0.3 mm to ±1.0 mm | Dipende dalle dimensioni del pezzo, dalla qualità dello stampo e dalla lega utilizzata |
| Spessore della parete | ±0.5 mm to ±1.5 mm | Pareti più spesse migliorano la stabilità dimensionale |
| Planarità | ±0.3 mm to ±1.0 mm | Può variare in base alle dimensioni del pezzo e alla velocità di raffreddamento |
| Linearità | ±0.2 mm per 100 mm | Influenzato dal ritiro da solidificazione e dalla progettazione dello stampo |
| Rotondità | ±0.2 mm to ±0.8 mm | Applicabile a elementi circolari e cilindrici |
| Diametro del foro | ±0.3 mm to ±1.0 mm | In funzione del materiale del nucleo e della complessità della fusione |
| Finitura superficiale (Ra) | Ra 3.2 µm to Ra 12.5 µm | In base al materiale dello stampo e alla tecnica di rivestimento |
| Tolleranza angolare | ±0.5° to ±1.5° | Dipende dall’allineamento dello stampo e dalla complessità del pezzo |
| Tolleranza del foro | ±0.4 mm to ±1.2 mm | Si consiglia una lavorazione secondaria in caso di accoppiamenti stretti |
| Angolo di bozza | 1° to 3° | Necessario per facilitare la rimozione dallo stampo |
| Tolleranza di restringimento | 1.0% to 1.5% | Varia a seconda della lega e della geometria |
| Spessore del rivestimento | ±0.02 mm to ±0.05 mm | Si applica a superfici verniciate, anodizzate o placcate |
Ispezioni tecniche
Garantiamo un rigoroso controllo di qualità grazie a una combinazione di tecniche di ispezione precise che assicurano l'accuratezza dimensionale, l'integrità superficiale e la solidità interna di ogni pezzo fuso.
Ispezione visiva
Gli ispettori esaminano i pezzi fusi alla ricerca di difetti visibili quali crepe, porosità, difetti di saldatura e colate difettose, avvalendosi di un’illuminazione adeguata e di strumenti di ingrandimento.
Controllo dimensionale
Utilizziamo calibri, micrometri e macchine di misura a coordinate (CMM) per garantire che tutte le dimensioni rientrino nelle tolleranze specificate, solitamente comprese tra ±0,3 mm e ±1,0 mm.
Misurazione della rugosità superficiale
La finitura superficiale viene verificata mediante rugositàmetri. Gli stampi lucidati raggiungono in genere valori Ra compresi tra 3,2 µm e 12,5 µm.
Prove non distruttive (NDT)
I controlli con liquidi penetranti, a ultrasuoni e a raggi X consentono di individuare difetti interni e superficiali senza compromettere l'integrità del pezzo fuso.
Prove di durezza
Eseguiamo prove di durezza Brinell o Rockwell per valutare la resistenza dei materiali, la resistenza all'usura e la conformità ai requisiti relativi alle proprietà meccaniche.
Esame metallografico
I campioni preparati vengono esaminati al microscopio per valutare la struttura dei grani, i livelli di porosità e l’uniformità della lega nei componenti metallici realizzati con colata a gravità.
Prove di pressione e di tenuta (se applicabile)
I pezzi fusi destinati ad applicazioni con fluidi vengono sottoposti a prove con aria compressa o idrauliche per verificare l'integrità strutturale e l'assenza di perdite.
I nostri componenti realizzati con fusione per gravità
Applicazioni
I nostri servizi di fusione per gravità trovano ampia applicazione in settori industriali che richiedono componenti metallici resistenti, realizzati con fusione di precisione e dotati di eccellente stabilità dimensionale. Tra i settori di applicazione tipici figurano:
🚗 Settore automobilistico
Produzione di componenti per motori, alloggiamenti del cambio, staffe, coperchi della pompa dell'olio e parti della trasmissione che richiedono resistenza, precisione e durata.
💨 Pompe e valvole
Produzione di giranti, volute, corpi valvola e alloggiamenti per pompe in cui la resistenza alla corrosione e la levigatezza delle superfici interne sono fondamentali.
🛠 Attrezzature industriali
Fusione di basi per macchinari, supporti strutturali, alloggiamenti per motori e componenti meccanici su misura per applicazioni ad alto carico.
✈ Settore aerospaziale e della difesa
Realizzazione di componenti strutturali non critici, involucri e accessori che richiedono una riduzione del peso senza comprometterne l’integrità.
💡 Impianti elettrici e sistemi di alimentazione
Componenti quali staffe per motori, involucri, dissipatori di calore e supporti isolanti utilizzati nei sistemi di trasmissione e controllo elettrici.
🌊 Applicazioni marine
Getti resistenti alla corrosione per mozzi di eliche, componenti di pompe dell'acqua e staffe strutturali utilizzati in ambienti marini con condizioni estreme.
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Domande frequenti
Offrite assistenza per la modellazione 3D?
Sì, accettiamo e forniamo assistenza per i file CAD (STEP, IGES, ecc.) finalizzati allo sviluppo di stampi e componenti.
La fusione per gravità è adatta alla produzione di pezzi complessi?
Sì, è adatto a pezzi di complessità moderata, compresi quelli con nuclei e sottosquadri, anche se la complessità estrema potrebbe richiedere altri metodi, come la fusione a cera persa.
Quali dimensioni di pezzi siete in grado di produrre?
Realizziamo pezzi di piccole e medie dimensioni, con un peso che varia in genere da 50 grammi a 30 chilogrammi, a seconda dello stampo e della lega.
Quali servizi di post-elaborazione offrite?
I servizi offerti comprendono la rifinitura, la granigliatura, la lavorazione CNC, il trattamento termico e il rivestimento superficiale in base alle esigenze del cliente.
Quali tipi di test offrite?
Offriamo ispezioni dimensionali, controlli visivi, analisi a raggi X, prove con liquidi penetranti e prove meccaniche, secondo quanto richiesto ai fini della garanzia della qualità.
In che modo la fusione per gravità differisce dalla pressofusione?
La fusione per gravità si avvale della forza di gravità, anziché della pressione, garantendo costi di attrezzaggio inferiori e un minor numero di difetti, ma tempi di ciclo leggermente più lunghi rispetto alla pressofusione.