La fundición es un proceso de fabricación fundamental para producir piezas metálicas con geometría compleja en grandes volúmenes. Sin embargo, incluso las fundiciones con experiencia se enfrentan con frecuencia a defectos que aumentan los desechos, las repeticiones y los costos. Reconocer los defectos más frecuentes y adoptar soluciones específicas ayuda a los fabricantes a aumentar la producción, reducir costos y mejorar la calidad del producto.
Tabla de defectos de fundición y soluciones
| Tipo de defecto | Causa raíz clave | Solución práctica |
| Porosidad | Atrapamiento de gas, turbulencia, mala alimentación | Desgasificar la masa fundida, mejorar la ventilación y el diseño del flujo |
| Cavidades de contracción | Alimentación insuficiente, puntos calientes | Optimizar elevadores y enfriadores, diseño de sección uniforme |
| Cierre en frío | Mala fusión de flujos, baja fluidez | Temperatura de vertido adecuada, compuerta suave, reducción de óxidos |
| Egipto | Relleno incompleto, solidificación temprana | Aumentar la fluidez, mejorar la entrada, precalentar el molde. |
| Desgarro/grieta caliente | Estrés térmico durante la solidificación | Mejor geometría, molde plegable, enfriamiento controlado. |
| Inclusiones | Partículas extrañas, películas de óxido | Filtrar la masa fundida, reducir la turbulencia, limpiar la masa fundida y el molde |
| Defectos en la superficie de la arena/molde | Erosión por moho, arena incrustada | Arena de alta calidad, velocidad controlada, recubrimientos. |
| Cambio de molde/núcleo | Desalineación, movimiento de núcleos | Alineación precisa, moldes seguros, núcleos de soporte |
| Defectos de gas | Gases atrapados, humedad, ventilación deficiente | Secar moldes/núcleos, desgasificar la masa fundida, mejorar la ventilación |
| Deformación/Distorsión | Enfriamiento desigual, estrés interno | Espesor uniforme, enfriamiento/soporte controlado |
1. Porosidad
La porosidad se refiere a huecos, burbujas o cavidades dentro de un fundición Estructura metálica. Estos huecos pueden socavar la resistencia estructural, reducir la resistencia a la fatiga, comprometer la integridad de la presión y crear vías de fuga o problemas de mecanizado.
Causas:
- Gases disueltos en el metal fundido (por ejemplo, hidrógeno en aluminio o nitrógeno en acero) que salen de la solución durante el enfriamiento.
- Aire o gases atrapados debido a una ventilación inadecuada del molde o del núcleo, o debido a la turbulencia durante el vertido.
- Plegado o arrastre de película de óxido, que atrapa bolsas de gas debajo de la piel solidificada.
- Alimentación insuficiente de metal fundido en las regiones de contracción, lo que deja microhuecos a medida que el metal se solidifica.
- Humedad o volátiles en los materiales del molde o del núcleo que generan gases al entrar en contacto con el metal fundido.
Soluciones:
- Desgasifique el metal fundido antes de verterlo, utilizando desgasificación al vacío, burbujeo de gas inerte o fundente para reducir el contenido de gas disuelto.
- Asegúrese de que la ventilación del molde y del núcleo sea eficaz: diseñe canales de ventilación adecuados, garantice la permeabilidad de los sistemas de moldes de arena o de cáscara y minimice el aire atrapado.
- Optimice la temperatura y la velocidad de vertido para mantener la fluidez y minimizar la turbulencia/entrada de aire.
- Diseñe sistemas de compuertas y elevadores para proporcionar una alimentación suficiente a las últimas zonas en solidificarse, de modo que los huecos se compensen adecuadamente.
- Utilice sistemas aglutinantes de baja humedad y baja volatilidad para núcleos y moldes; asegúrese de que los moldes estén completamente secados y curados para eliminar la generación de gases durante el vertido.
Beneficio comercial:
La reducción de la porosidad da como resultado piezas fundidas más resistentes, mejores rendimientos de mecanizado (menos defectos internos que causan rotura o desperdicio de herramientas), piezas herméticas mejoradas y menos fallas en el campo, todo lo cual contribuye a un menor costo por pieza y una mayor confianza del cliente.
2. Cavidades y huecos por contracción
El metal fundido se contrae al enfriarse y solidificarse. Si la región aún líquida no puede ser alimentada con más metal fundido, se pueden formar cavidades, ya sean grandes huecos visibles o microcontracción dispersa. Estas reducen la integridad estructural y pueden provocar zonas frágiles o fallas bajo tensión.
Causas:
- Posicionamiento o dimensionamiento inadecuado del elevador/alimentador, lo que provoca una alimentación de metal insuficiente para compensar la contracción.
- Espesor de sección no uniforme (por ejemplo, secciones gruesas adyacentes a secciones delgadas) que crean “puntos calientes” que se solidifican al final, atrapando la contracción.
- Bajo sobrecalentamiento o temperatura de vertido que provoca una solidificación temprana de la piel y una contracción atrapada.
- Rutas de solidificación restringidas o ineficientes, lo que significa que las bolsas de metal líquido quedan aisladas de las fuentes de alimentación.
Soluciones:
- Diseñar elevadores/sistemas de alimentación que sostengan adecuadamente el metal hasta el final de la solidificación; ubicarlos en las últimas zonas de solidificación y proporcionar un volumen adecuado.
- Aplique enfriadores (insertos de metal o cerámica) o mangas aislantes para ajustar las velocidades de enfriamiento y estimular la solidificación direccional hacia el alimentador.
- Intente lograr un espesor de pared más uniforme en el diseño de la pieza fundida; evite grandes disparidades entre secciones delgadas y gruesas.
- Utilice la simulación de fundición durante el diseño para identificar zonas con riesgo de contracción y optimizar el diseño de las compuertas, los elevadores y el enfriamiento antes de la producción.
- Mantenga la temperatura de fusión y la fluidez adecuadas para que el metal pueda fluir y llenarse completamente hasta lograr la solidificación completa.
Beneficio comercial:
Al eliminar las cavidades por contracción, los fabricantes reducen el riesgo de desperdicio, mejoran la solidez estructural interna (importante para piezas fundidas resistentes a la fatiga, la presión y la carga) y evitan costosas reparaciones o reclamaciones de garantía. Un mayor rendimiento y piezas más resistentes se traducen en una mayor rentabilidad.
3. Cierre en frío (o vuelta fría)
Un cierre en frío se produce cuando dos fronteras de metal fundido se encuentran, pero no se fusionan correctamente, dejando una costura, una línea o un plano débil en la pieza fundida. Este defecto puede reducir la resistencia mecánica, crear una grieta o costura visible, o ser el origen de una grieta.
Causas:
- Baja fluidez del metal o sobrecalentamiento inadecuado, lo que significa que el metal se solidifica demasiado rápido antes de la fusión completa.
- Vertido lento o interrumpido de manera que un flujo anterior se solidifica parcialmente antes de que otro flujo lo encuentre.
- Un diseño deficiente del canal o de la compuerta provoca que el metal cambie bruscamente de dirección o pierda impulso, lo que aumenta la formación de una película de óxido y reduce la soldadura de los flujos.
- Las superficies metálicas de los flujos están recubiertas de óxidos que inhiben la unión metalúrgica completa.
Soluciones:
Seleccione la temperatura de vertido adecuada y mantenga la fluidez de la masa fundida para la aleación específica; asegúrese de que el metal llegue a la cavidad con el impulso adecuado.
- Optimice los sistemas de compuertas/canales para crear un llenado suave, rápido y continuo del molde, reduciendo las zonas muertas o los frentes de flujo lento.
- Mantenga la corriente de metal limpia y libre de exceso de películas de óxido: emplee buenas prácticas de fusión, fundente adecuado, desnatado y desgasificación según sea necesario.
- Minimizar la distancia de la compuerta a la cavidad, dirigir el flujo donde sea posible, evitar cambios abruptos que provoquen turbulencia o formación de películas.
Beneficio comercial:
Prevenir los cierres en frío ayuda a evitar planos débiles o grietas que posteriormente podrían propagarse o fallar bajo carga. Esto se traduce en menos rechazos, mejores piezas estructurales (especialmente para componentes críticos para la seguridad), menos devoluciones y una mayor satisfacción del cliente.
4. Error de llenado (llenado incompleto)
Un fallo de producción ocurre cuando el metal fundido no llena completamente la cavidad del molde antes de solidificarse, dejando secciones vacías, áreas irregulares o incompletas. El resultado es una pieza incompleta, más débil y, a menudo, inutilizable.
Causas:
- Mala fluidez del metal (baja temperatura de vertido o bajo sobrecalentamiento de la aleación), por lo que el metal se solidifica pronto.
- Diseño inadecuado de la compuerta/canal/bebedero que reduce el caudal o provoca un enfriamiento prematuro del metal antes del llenado completo.
- Molde frío, superficies del molde o núcleo que provocan un enfriamiento prematuro del metal fundido antes de que llegue a todas las regiones.
- Ventilación insuficiente o aire atrapado que impide el flujo del metal, o vías de flujo de alta resistencia que ralentizan el llenado.
Soluciones:
- Aumente la temperatura de vertido (dentro de los límites de la aleación) para mejorar la fluidez y mantener la tasa de llenado.
- Rediseñar el canal/canaleta/bebedero para garantizar una sección transversal adecuada, una resistencia mínima, transiciones suaves y un flujo eficiente a todas las secciones del molde.
- Precaliente el molde y los núcleos donde sea necesario para evitar el enfriamiento del metal.
- Incorpore ventilaciones adecuadas para permitir que escape el aire, reduciendo la resistencia al flujo y asegurando un llenado completo antes de que se produzca la solidificación.
Beneficio comercial:
La corrección de errores mejora la integridad estructural y la integridad de las piezas, y reduce los desechos. Unas piezas fundidas más completas se traducen en un mayor rendimiento en la primera pasada, menos problemas de mecanizado o acabado, menos retrasos y un mejor control de costes.
5. Desgarro caliente / Grieta caliente
Los desgarros o grietas por calor se desarrollan cuando la pieza fundida aún se encuentra en la fase de solidificación o poco después, cuando no puede soportar las tensiones de tracción generadas internamente por la contracción. Estas grietas suelen aparecer en uniones delgadas, esquinas o donde la geometría restringe el movimiento.
Causas:
- Concentraciones de tensión que surgen de cambios abruptos en el espesor de la sección, esquinas afiladas o geometría deficiente que hacen que el metal se contraiga y se desgarre bajo carga de tracción.
- Materiales de molde o núcleo que no ceden o colapsan lo suficiente durante la solidificación, lo que restringe la contracción natural de la pieza fundida.
- Aleaciones con amplios rangos de solidificación (largos intervalos de congelación) que permanecen débiles durante más tiempo, aumentando la susceptibilidad.
- Un enfriamiento rápido o grandes gradientes térmicos provocan que distintas partes de la pieza fundida se contraigan a distintos ritmos, generando tensión interna.
Soluciones:
- Diseñe piezas fundidas con transiciones graduales en el espesor de la sección, utilice filetes en lugar de esquinas afiladas y evite cambios abruptos de geometría que atrapen la tensión.
- Utilice materiales de molde y de núcleo que permitan cierto movimiento o colapso durante la solidificación, reduciendo así la restricción mecánica en la pieza fundida.
- Controle las tasas de enfriamiento: utilice enfriadores o aislamiento para equilibrar el enfriamiento en toda la pieza fundida y evitar gradientes extremos.
- Elija aleaciones con rangos de congelación más estrechos siempre que sea posible, o ajuste la aleación para fortalecer la fase de solidificación final si está permitido.
Beneficio comercial:
Al minimizar los desgarros por calor, las piezas fabricadas son estructuralmente sólidas, presentan menos grietas ocultas o prematuras, menos rechazos y menor responsabilidad. Esto mejora el rendimiento y la fiabilidad del servicio, y protege la reputación de la marca.
6. Inclusiones (no metálicas)
Las inclusiones son materiales extraños incrustados en la matriz metálica de la fundición; por ejemplo, películas de óxido, escoria, granos de arena, fragmentos refractarios u otras impurezas no metálicas. Estas degradan el rendimiento mecánico, el acabado superficial y la apariencia.
Causas:
- Mala filtración del metal fundido antes de entrar al molde; escorias, residuos o películas de óxido permanecen en el flujo.
- La turbulencia en el flujo provoca que películas de óxido o escoria se plieguen (arrastre) y queden atrapadas en la pieza fundida.
- Revestimientos de hornos o cucharas degradados, materiales de carga contaminados o erosión refractaria que dejan caer partículas en la masa fundida.
- Granos de arena del molde o del núcleo, fragmentos de aglutinante o revestimientos que se rompen en el metal fundido debido a la erosión o a la poca resistencia de la arena.
Soluciones:
- Instalar y mantener filtros adecuados (por ejemplo, filtros de espuma cerámica, filtros de malla, trampas de compuerta) para eliminar las inclusiones antes de que el metal ingrese al molde.
- Reducir la turbulencia y optimizar el diseño de la compuerta/canal para lograr un flujo uniforme y una formación mínima de película de óxido o atrapamiento.
- Mantener la calidad del horno y de la cuchara, garantizar la limpieza regular, las inspecciones del revestimiento, la preparación adecuada de la carga y la eliminación de escoria.
- Fortalecer los materiales del molde/núcleo, aplicar revestimientos refractarios según sea necesario, controlar la velocidad de vertido para minimizar la erosión del molde y la caída de arena.
Beneficio comercial:
Menos inclusiones se traducen en mayor resistencia a la fatiga, mejor maquinabilidad, menor desgaste de la herramienta, menos defectos estéticos y mayor satisfacción del cliente. La reducción de los costes de chatarra y acabado también mejora la rentabilidad.
7. Defectos superficiales de la arena/molde (cortes, lavados, inclusiones de arena)
En la fundición en arena, una de las categorías de defectos más comunes afecta al propio molde: compactación inadecuada, erosión por flujo de metal, granos de arena incrustados en la pieza o metal fundido que penetra entre ellos. Estos defectos afectan el acabado superficial y pueden provocar la incrustación de arena en el producto final.
Causas:
- Arena débil o mal compactada con aglutinante insuficiente, humedad excesiva o densidad reducida que provoca la descomposición del moho.
- Velocidad de vertido excesiva que provoca erosión de la superficie del molde, caída de arena en la cavidad o superficies rugosas debido al lavado.
- Recubrimientos o lavados de mala calidad en la superficie del molde, protección inadecuada que provoca la penetración de arena por el metal fundido.
- Altas temperaturas en la superficie del molde o metal fundido que penetra entre los granos de arena cuando los moldes están mal preparados o la arena es gruesa.
Soluciones:
- Utilice arena de moldeo de alta calidad con proporciones adecuadas de aglutinante, controle la humedad y la compactación y garantice una permeabilidad y resistencia constantes.
- Optimice la velocidad de vertido y el diseño de las compuertas para minimizar el flujo de metal erosivo en las superficies del molde; reduzca la turbulencia del metal cerca de las paredes.
- Aplique recubrimientos refractarios apropiados o capas de lavado sobre las superficies del molde para evitar la penetración y proteger la integridad.
- Monitorear los parámetros de moldeo (presión de apisonamiento, resistencia de la arena, dureza, permeabilidad) y mantener estrictos estándares de preparación del molde.
Beneficio comercial:
La reducción de defectos superficiales da como resultado menos trabajo de limpieza o acabado, menos defectos de arena visuales o incrustados, mejor calidad de la superficie (importante para piezas visibles), menor desgaste de la herramienta en el mecanizado posterior y mayor satisfacción del cliente, todo lo cual reduce el costo total de producción.
8. Desplazamiento del molde/desplazamiento del núcleo (desajuste)
El desplazamiento del molde o del macho se refiere a la desalineación entre las mitades del molde (cope y drag) o al movimiento de los machos durante el proceso de vertido, lo que resulta en superficies de separación disparejas, escalones o irregularidades dimensionales. Este defecto afecta la precisión dimensional y la repetibilidad.
Causas:
- Mala alineación de las mitades del molde o pasadores de ubicación desgastados que provocan desplazamiento durante el vertido o el flujo del metal.
- Sujeción o fijación inadecuada de los moldes; vibración o presión hidráulica del vertido que provoca movimiento.
- Fuerzas de flotabilidad o flujo que actúan sobre los núcleos provocando que se desplacen hacia abajo, lateralmente o verticalmente en la cavidad durante el llenado.
- Soporte insuficiente para los núcleos (falta de capiteles, asientos inadecuados) que les permite moverse cuando la presión del metal fundido los golpea.
Soluciones:
- Utilice sistemas robustos de ubicación y bloqueo para las mitades del molde; inspeccione y mantenga los pasadores de alineación y los accesorios de sujeción regularmente.
- Asegure firmemente el molde antes de verter, aíslelo de vibraciones o fuerzas inducidas por el vertido y asegúrese de que haya un movimiento mínimo durante el llenado.
- Apoye adecuadamente los núcleos: utilice capiteles, anclajes o soportes diseñados para la presión del metal y las fuerzas de flotabilidad de la pieza fundida.
- Verificar el asiento de los moldes y núcleos, registrar características y alineación antes de las ejecuciones de producción; incorporar controles de desplazamiento o desajuste en el control de calidad.
Beneficio comercial:
La reducción del desplazamiento del molde o del núcleo mejora la precisión dimensional, disminuye las tolerancias de mecanizado (se agrega menos desplazamiento), reduce los desechos o el retrabajo debido a la desalineación, mejora el rendimiento de la primera pasada y mejora la eficiencia general de la producción.
9. Defectos de gas (soplos, poros)
Los defectos de gas se producen cuando estos quedan atrapados en el metal o el molde durante la solidificación. Los soplos son huecos de mayor tamaño visibles cerca o en la superficie; los poros son bolsas de gas más pequeñas, cerca o bajo la superficie. Estos comprometen la integridad, la función y la apariencia de la superficie.
Causas:
- Descomposición de humedad, volátiles o aglutinantes en moldes/núcleos que generan gas al entrar en contacto con metal fundido.
- La ventilación deficiente de los moldes/núcleos provoca que quede gas atrapado que luego ingresa al metal fundido y se solidifica formando huecos.
- Turbulencia durante el vertido que provoca que quede aire o gas atrapado en la corriente de metal.
- Altos niveles de gases disueltos en el metal fundido (por ejemplo, hidrógeno en aluminio) que se liberan durante el enfriamiento y la formación de cavidades.
Soluciones:
- Asegúrese de que los moldes y los núcleos estén correctamente secos y que se minimicen los componentes volátiles del aglutinante; controle la humedad en los sistemas de arena o de concha.
- Mejore la ventilación del molde y del núcleo; proporcione canales de ventilación dedicados, orificios de purga y materiales de alta permeabilidad para permitir el escape de gases.
- Optimice las prácticas de vertido para reducir la turbulencia y el arrastre de gas; garantizar un flujo suave, velocidad adecuada sin turbulencia excesiva.
- Desgasifique el metal fundido o reduzca el contenido de gas disuelto antes de verterlo; controle los niveles de gas fundido y trátelo si es necesario.
Beneficio comercial:
Al mitigar los defectos del gas, los fabricantes mejoran el acabado de la superficie, evitan las rutas de fuga (críticas para los sistemas de presión), reducen las fallas inducidas por orificios de alfiler o sopladores en el servicio, disminuyen la necesidad de repetir el trabajo y mejoran la calidad y la confiabilidad de las piezas.
10. Deformación y distorsión
La deformación o distorsión se refiere a la flexión, torsión o cualquier otra deformación de una pieza fundida durante o después de la solidificación, de modo que deja de cumplir con los requisitos dimensionales, de tolerancia o de ajuste de diseño. Aunque no siempre se trata de un defecto visible, como una grieta, las piezas deformadas a menudo no se ajustan correctamente o requieren un costoso enderezamiento o remecanizado.
Causas:
- El espesor o la geometría desigual de las paredes provocan que las distintas regiones se enfríen, se contraigan o se apoyen de manera diferente, lo que genera tensiones internas y distorsión.
- Soporte o sujeción inadecuados durante el enfriamiento, lo que permite que la pieza se hunda o se deforme por su propio peso o debido a gradientes térmicos.
- Disposición del molde o núcleo que restringe rígidamente parte de la pieza fundida mientras otras regiones se contraen, lo que provoca deformación debido a la contracción diferencial.
- Enfriamiento rápido en una porción mientras las porciones adyacentes permanecen calientes, creando gradientes térmicos y tensión residual interna.
Soluciones:
- Diseñe piezas con un espesor de pared uniforme siempre que sea posible y evite transiciones abruptas en el espesor de la sección que fomenten la distorsión.
- Proporcionar fijación/soporte adecuado durante la solidificación y el enfriamiento; considere utilizar fijaciones que permitan una contracción controlada o eviten el hundimiento.
- Utilice enfriadores, mangas aislantes o sistemas de enfriamiento controlado para moderar las tasas de enfriamiento y reducir los gradientes térmicos.
- Durante la fase de diseño, evalúe las zonas de riesgo de deformación e incluya características o tolerancias para enderezar o terminar si no es posible prevenirlo por completo.
Beneficio comercial:
Minimizar la deformación garantiza piezas dimensionalmente precisas que encajan correctamente en los conjuntos sin necesidad de mecanizado adicional ni operaciones correctivas. Esto reduce costes, acorta los tiempos de ciclo, mejora el rendimiento y aumenta la satisfacción del cliente y la fiabilidad de las piezas.
Construyendo un ecosistema robusto de calidad de fundición
Comprender los tipos de defectos y sus soluciones es fundamental, pero el verdadero valor para los fabricantes reside en crear un marco de procesos centrado en la prevención, la monitorización y la mejora continua de los defectos. A continuación, se presentan prácticas estratégicas clave.
Pruebas no destructivas (END) e inspección
Implemente inspecciones periódicas mediante controles visuales, métodos de penetración de tintas, pruebas ultrasónicas, rayos X o radiografía para detectar defectos internos o superficiales de forma temprana. Esto le permite detectar y corregir problemas antes de incurrir en costos significativos posteriores.
Monitoreo de procesos y captura de datos
Monitoree los parámetros críticos del proceso: temperatura de fusión, composición del metal, temperaturas del molde y del núcleo, humedad de la arena, dimensiones de las compuertas, rendimiento del venteo, velocidad de vertido y más. El registro de datos ayuda a identificar tendencias y causas raíz en lugar de reaccionar a los defectos una vez que ocurren.
Seguimiento de defectos y análisis de causa raíz
Mantenga un registro de defectos que registre el tipo, la frecuencia, la ubicación en la pieza, las condiciones de producción al momento del defecto y el impacto en los costos. Utilice estos datos para identificar problemas recurrentes, implementar medidas correctivas (por ejemplo, cambiar el diseño de las puertas, modificar la configuración del proceso, capacitar al personal) y monitorear las mejoras a lo largo del tiempo.
Revisión del diseño para la fabricación (DFM) y la capacidad de fundición
Involucre a los ingenieros de fundición desde el principio del diseño de la pieza para revisar el espesor de pared, los canales de inyección/mazarotas, la moldeabilidad, la ventilación, la trayectoria de enfriamiento y el comportamiento de solidificación. Utilice software de simulación de fundición para predecir el comportamiento del flujo, el enfriamiento y la contracción, identificar zonas de riesgo y ajustar el diseño antes de invertir en herramientas.
Capacitación de la fuerza laboral y empoderamiento de los operadores
Asegúrese de que los moldeadores, fabricantes de machos, operadores de vertido, personal de acabado y personal de calidad reciban capacitación sobre defectos, sus causas y su identificación. Capacite a sus empleados para detectar señales de alerta temprana (como comportamiento inesperado del molde, condiciones de vertido anormales o turbulencia excesiva) y así poder tomar medidas correctivas de forma proactiva.
Mantenimiento e integridad de las herramientas
Muchos defectos se deben a herramientas desgastadas, una alineación deficiente del molde, cucharas erosionadas, sistemas de filtrado degradados o moldes mal fijados. Inspeccione y mantenga regularmente las herramientas, los pasadores de alineación, los revestimientos de las cucharas, los sistemas de filtrado, los accesorios de inyección y los aparejos de molde/fijación para mantener un proceso preciso y predecible.
Revisión continua de procesos y actualizaciones tecnológicas
Los procesos y materiales de fundición evolucionan constantemente (materiales de molde mejorados, nuevos recubrimientos, sistemas avanzados de desgasificación, monitorización digital, simulación). Invertir en las mejoras adecuadas, cuando el retorno de la inversión (ROI) es claro, puede resultar en una reducción tangible de defectos, un mayor rendimiento y un menor coste por pieza.
Implicaciones económicas y competitivas
Los defectos de fundición conllevan mucho más que un simple coste técnico: generan desperdicio, retrabajo, problemas de mecanizado posteriores, devoluciones en garantía, retrasos, insatisfacción del cliente y riesgo de mercado. En sectores competitivos como la automoción, la aeroespacial, la energía o la maquinaria pesada, la fundición sin defectos se convierte en un diferenciador estratégico.
Los fabricantes que adoptan un enfoque estructurado y proactivo suelen lograr mejoras de rendimiento de entre el 10 % y el 25 % (o más, partiendo de una base con un alto índice de defectos). Una menor cantidad de defectos reduce el coste por pieza, acorta los plazos de entrega, mejora la vida útil de la herramienta, reduce el trabajo de acabado e inspección y, en última instancia, fortalece el posicionamiento en el mercado. Una mejor calidad de la fundición también mejora el rendimiento posterior (mecanizado, montaje, vida útil), lo que mejora la reputación, la fidelización de clientes y la rentabilidad.