{"id":23752,"date":"2026-08-11T15:14:48","date_gmt":"2026-08-11T07:14:48","guid":{"rendered":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/cold-shut-in-aluminum-die-casting-causes-identification-and-prevention\/"},"modified":"2026-08-28T14:18:58","modified_gmt":"2026-08-28T06:18:58","slug":"cold-shut-in-aluminum-die-casting-causes-identification-and-prevention","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/cold-shut-nella-pressofusione-dellalluminio\/","title":{"rendered":"Cold Shut nella pressofusione dell\u2019alluminio: cause, identificazione e prevenzione"},"content":{"rendered":"<p>La chiusura a freddo \u00e8 un difetto superficiale e interno che si verifica frequentemente nella pressofusione dell\u2019alluminio. Si forma quando due o pi\u00f9 fronti di flusso di alluminio fuso si incontrano dopo aver perso una quantit\u00e0 di temperatura o velocit\u00e0 tale da impedire la fusione completa.<\/p>\n<h2>Risoluzione dei problemi relativi al difetto di chiusura a freddo<\/h2>\n<table>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Causa principale<\/td>\n<td>Segni tipici<\/td>\n<td>Prevenzione principale<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Bassa temperatura del metallo o dello stampo<\/td>\n<td>La chiusura a freddo si verifica durante l&#8217;avvio o nelle aree fredde dello stampo<\/td>\n<td>Stabilizzare la temperatura del materiale fuso e dello stampo<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Bassa velocit\u00e0 di riempimento<\/td>\n<td>Lunga linea di giunzione in prossimit\u00e0 della zona riempita per ultima<\/td>\n<td>Regolare il profilo di iniezione e la velocit\u00e0 nel punto di iniezione<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Configurazione inadeguata del punto di iniezione e del flusso<\/td>\n<td>Il difetto si ripete nel punto in cui si incontrano i fronti di flusso<\/td>\n<td>Ottimizzare la direzione del punto di iniezione e il percorso del flusso<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Geometria sottile o complessa<\/td>\n<td>La chiusura a freddo persiste in sezioni sottili distanti<\/td>\n<td>Accorciare la distanza di flusso o modificare la geometria<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<h2>1. Chiusura a freddo dovuta a temperatura insufficiente del metallo e dello stampo<\/h2>\n<p>La temperatura \u00e8 uno dei parametri principali da verificare quando si verificano difetti di chiusura a freddo. L\u2019alluminio deve rimanere sufficientemente fluido fino a quando i fronti di flusso separati non si incontrano e si fondono all\u2019interno della cavit\u00e0.<\/p>\n<h3>Causa<\/h3>\n<p>Se l&#8217;alluminio fuso entra nella cavit\u00e0 a una temperatura troppo bassa, oppure se una sezione dello stampo dissipa il calore troppo rapidamente, il fronte del metallo pu\u00f2 iniziare a solidificarsi prima che il riempimento sia completato.<\/p>\n<p>Tra i fattori che tipicamente contribuiscono a questo fenomeno vi sono:<\/p>\n<ul>\n<li>Bassa temperatura di colata<\/li>\n<li>Superficie fredda dello stampo<\/li>\n<li>Raffreddamento locale eccessivo<\/li>\n<li>Lunghe interruzioni del funzionamento della macchina<\/li>\n<li>Condizioni di avvio instabili<\/li>\n<li>Lubrificante o spray in eccesso<\/li>\n<\/ul>\n<p>Si consideri un pezzo in cui l\u2019alluminio raggiunge il punto di fusione a 620 \u00b0C in condizioni di produzione stabili, ma la temperatura scende di ulteriori 15\u201325 \u00b0C durante un avvio a freddo. Quel margine termico ridotto pu\u00f2 essere sufficiente a trasformare una superficie pulita in una giuntura visibile.<\/p>\n<h3>Identificazione<\/h3>\n<p>I difetti di saldatura a freddo legati alla temperatura seguono spesso uno schema di produzione riconoscibile.<\/p>\n<p>Ad esempio:<\/p>\n<ul>\n<li>I difetti sono pi\u00f9 evidenti durante i primi 10\u201330 colpi<\/li>\n<li>La qualit\u00e0 migliora man mano che lo stampo si riscalda<\/li>\n<li>Le chiusure a freddo compaiono in prossimit\u00e0 di aree fortemente raffreddate<\/li>\n<li>La frequenza dei difetti aumenta dopo lunghe interruzioni<\/li>\n<li>Le stesse impostazioni della macchina producono risultati diversi a temperature dello stampo diverse<\/li>\n<\/ul>\n<p>Se la chiusura a freddo scompare gradualmente dopo la stabilizzazione termica, il controllo della temperatura \u00e8 solitamente un fattore pi\u00f9 sospetto rispetto alla geometria del pezzo.<\/p>\n<p>Un controllo utile consiste nel confrontare le temperature della superficie dello stampo in prossimit\u00e0 del punto di iniezione, al centro della cavit\u00e0 e nella zona di riempimento finale. Una differenza di 30\u201350 \u00b0C nelle aree critiche pu\u00f2 indicare uno squilibrio termico.<\/p>\n<h3>Prevenzione<\/h3>\n<p>L\u2019obiettivo non \u00e8 semplicemente quello di aumentare la temperatura il pi\u00f9 possibile. Una temperatura eccessiva dello stampo o del metallo pu\u00f2 causare saldature, tempi di ciclo pi\u00f9 lunghi e altri difetti.<\/p>\n<p>Tra le correzioni pi\u00f9 pratiche figurano:<\/p>\n<ul>\n<li>Stabilizzare la temperatura di fusione prima della produzione<\/li>\n<li>Preriscaldare adeguatamente il die<\/li>\n<li>Ridurre il raffreddamento locale non necessario<\/li>\n<li>Regolare la quantit\u00e0 e la durata dello spruzzo<\/li>\n<li>Evitare lunghi arresti di produzione non controllati<\/li>\n<li>Bilanciare i canali di raffreddamento tra le zone calde e quelle fredde<\/li>\n<\/ul>\n<p>Per gli acquirenti che esaminano i campioni di prova, \u00e8 utile chiedersi se i pezzi accettabili siano stati prodotti solo dopo un periodo di riscaldamento insolitamente lungo. Un processo che funziona solo all\u2019interno di un intervallo di temperatura molto ristretto pu\u00f2 diventare instabile durante la produzione in serie.<\/p>\n<h2>2. Chiusura a freddo dovuta a bassa velocit\u00e0 di riempimento<\/h2>\n<p>Anche quando la temperatura del metallo \u00e8 accettabile, pu\u00f2 comunque verificarsi la chiusura a freddo se l\u2019alluminio scorre troppo lentamente attraverso la cavit\u00e0.<\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/pressofusione\/\"><u>La pressofusione<\/u><\/a> ad alta pressione si basa sul riempimento rapido della cavit\u00e0 perch\u00e9 le sezioni sottili in alluminio perdono calore rapidamente una volta a contatto con lo stampo in acciaio.<\/p>\n<h3>Causa<\/h3>\n<p>Una bassa velocit\u00e0 di riempimento permette alla parte anteriore del metallo fuso di raffreddarsi prima di raggiungere un altro flusso.<\/p>\n<p>Tra le cause pi\u00f9 comuni figurano:<\/p>\n<ul>\n<li>Velocit\u00e0 di iniezione nella seconda fase troppo bassa<\/li>\n<li>Posizione errata del cambio di iniezione rapida<\/li>\n<li>Bassa velocit\u00e0 del punto di iniezione<\/li>\n<li>Tempo di riempimento eccessivo<\/li>\n<li>Pressione idraulica incostante<\/li>\n<li>Sezioni di ingasse sovradimensionate o mal proporzionate<\/li>\n<\/ul>\n<p>Supponiamo che un alloggiamento in alluminio abbia un tempo di riempimento previsto di circa 40 ms, ma che condizioni di colata instabili prolunghino il riempimento effettivo a 55\u201360 ms. Quei 15\u201320 ms in pi\u00f9 possono essere significativi nelle aree remote a pareti sottili.<\/p>\n<p>L\u2019effetto si accentua quando lo spessore della parete scende al di sotto di circa 2\u20133 mm o quando aumenta la lunghezza del percorso del flusso.<\/p>\n<h3>Identificazione<\/h3>\n<p>Le chiusure a freddo legate alla velocit\u00e0 compaiono spesso in prossimit\u00e0 di:<\/p>\n<ul>\n<li>Aree riempite per ultime<\/li>\n<li>Percorsi di flusso lunghi<\/li>\n<li>Pareti esterne sottili<\/li>\n<li>Aree lontane dallo stampo<\/li>\n<li>Punti in cui pi\u00f9 fronti si ricongiungono<\/li>\n<\/ul>\n<p>I dati di colata possono aiutare a distinguere questo problema da quelli legati alla temperatura.<\/p>\n<p>Se il tasso di difetti aumenta quando la velocit\u00e0 nella seconda fase scende, ad esempio, da 4,0 m\/s a 3,2 m\/s, mentre le temperature del materiale fuso e dello stampo rimangono stabili, il profilo di colata merita particolare attenzione.<\/p>\n<p>I difetti ripetuti nella stessa posizione, combinati con tempi di riempimento incostanti, costituiscono un altro forte indicatore.<\/p>\n<h3>Prevenzione<\/h3>\n<p>Il primo passo consiste solitamente nel stabilizzare il processo di riempimento piuttosto che limitarsi ad aumentare la pressione.<\/p>\n<p>Le possibili correzioni includono:<\/p>\n<ul>\n<li>Ottimizzare la velocit\u00e0 di iniezione rapida<\/li>\n<li>Regolare la posizione di commutazione<\/li>\n<li>Stabilizzare la pressione dell\u2019accumulatore<\/li>\n<li>Rivedere la sezione trasversale del canale di colata<\/li>\n<li>Ridurre i tempi di riempimento superflui<\/li>\n<li>Mantenere costanti le condizioni tra una colata e l&#8217;altra<\/li>\n<\/ul>\n<p>Una velocit\u00e0 pi\u00f9 elevata dovrebbe comunque rimanere entro una finestra di processo controllata. Una velocit\u00e0 eccessiva pu\u00f2 aumentare la turbolenza, l&#8217;intrappolamento d&#8217;aria, il flash e l&#8217;erosione dello stampo.<\/p>\n<p>L&#8217;obiettivo ottimale \u00e8 una velocit\u00e0 sufficientemente elevata da mantenere un fronte di flusso caldo e continuo senza creare uno schema di riempimento incontrollato.<\/p>\n<h2>3. Chiusura a freddo dovuta a una configurazione inadeguata del punto di iniezione e del flusso<\/h2>\n<p>Alcuni difetti di colata a freddo non possono essere risolti in modo affidabile regolando la temperatura o la velocit\u00e0 di iniezione, poich\u00e9 il problema di fondo riguarda il modo in cui viene riempita la cavit\u00e0.<\/p>\n<p>Ci\u00f2 \u00e8 particolarmente comune quando due flussi di alluminio percorrono una grande apertura o una rete di nervature e si incontrano vicino al lato opposto del pezzo fuso.<\/p>\n<h3>Causa<\/h3>\n<p>Una disposizione inadeguata del canale di colata pu\u00f2 far percorrere al metallo percorsi inutilmente lunghi o opposti.<\/p>\n<p>Tra i problemi tipici di progettazione figurano:<\/p>\n<ul>\n<li>Canale di colata situato troppo lontano da una sezione sottile<\/li>\n<li>Due fronti di flusso che si incontrano dopo un lungo percorso<\/li>\n<li>Cambiamenti improvvisi nella direzione del flusso<\/li>\n<li>Grandi ostacoli che dividono il flusso di metallo<\/li>\n<li>Trobata di troppo pieno posizionata in modo inadeguato<\/li>\n<li>Paratoie multiple sbilanciate<\/li>\n<\/ul>\n<p>Immaginate due fronti metallici che percorrono 220 mm lungo i lati opposti di un&#8217;apertura prima di incontrarsi in una parete di 2 mm.<\/p>\n<p>Spostando la saracinesca o modificandone la direzione in modo che la distanza di incontro scenda a 100\u2013120 mm \u00e8 possibile ottenere un margine termico molto pi\u00f9 ampio senza modificare la lega o lo spessore del pezzo.<\/p>\n<h3>Identificazione<\/h3>\n<p>Le chiusure a freddo legate al canale di colata sono solitamente altamente ripetibili.<\/p>\n<p>Cercate difetti che:<\/p>\n<ul>\n<li>Compaiano quasi esattamente nella stessa posizione<\/li>\n<li>Seguono una giunzione di flusso visibile<\/li>\n<li>Si verificano dietro un grande sperone o un\u2019apertura<\/li>\n<li>Rimangano presenti anche dopo la regolazione della temperatura<\/li>\n<li>corrispondano a un\u2019area prevista di incontro tra l\u2019ultimo riempimento e il fronte di flusso<\/li>\n<\/ul>\n<p>\u00c8 qui che la simulazione del flusso pu\u00f2 rivelarsi utile prima di apportare modifiche agli stampi.<\/p>\n<p>Se i fronti previsti si incontrano esattamente nel punto in cui appare la linea di giunzione fisica, modificare solo la temperatura del materiale fuso potrebbe nascondere temporaneamente il difetto senza correggere lo schema di riempimento.<\/p>\n<h3>Prevenzione<\/h3>\n<p>La correzione preferibile consiste nel far raggiungere al metallo l\u2019area problematica attraverso un percorso pi\u00f9 breve o pi\u00f9 equilibrato.<\/p>\n<p>Le opzioni possono includere:<\/p>\n<ul>\n<li>Riposizionare il punto di iniezione<\/li>\n<li>Modificare la direzione del punto di colata<\/li>\n<li>Regolare la larghezza o lo spessore del punto di colata<\/li>\n<li>Bilanciare pi\u00f9 cancelli<\/li>\n<li>Spostare le aree di sfioro<\/li>\n<li>Ridurre gli ostacoli inutili al flusso<\/li>\n<\/ul>\n<p>Una modifica all&#8217;attrezzatura pu\u00f2 comportare un costo iniziale maggiore, ma potrebbe risultare pi\u00f9 conveniente rispetto a sostenere un tasso di scarto ricorrente del 2\u20133% in un programma ad alto volume.<\/p>\n<p>Ad esempio, una modifica al punto di iniezione da 4.000 dollari che riduce gli scarti di 0,18 dollari per pezzo si ripaga dopo circa 22.000 pezzi.<\/p>\n<h2>4. Chiusura a freddo dovuta a geometrie sottili o complesse<\/h2>\n<p>A volte il processo di pressofusione \u00e8 stabile, ma il pezzo stesso concede all\u2019alluminio fuso troppo poco tempo o spazio per riempire correttamente gli spazi.<\/p>\n<p>Pareti lunghe e sottili, alette isolate, nervature profonde e bruschi cambiamenti di spessore possono tutti creare un rischio locale di chiusura a freddo.<\/p>\n<h3>Causa<\/h3>\n<p>Le sezioni sottili si raffreddano rapidamente perch\u00e9 presentano un elevato rapporto superficie\/volume.<\/p>\n<p>Il problema diventa pi\u00f9 grave quando un\u2019area sottile presenta anche:<\/p>\n<ul>\n<li>Lontana dal punto di iniezione<\/li>\n<li>Collegata tramite un passaggio stretto<\/li>\n<li>Situata dietro un grande sporgente<\/li>\n<li>divisa da nervature o fori<\/li>\n<li>Fa parte di un percorso di flusso molto lungo<\/li>\n<\/ul>\n<p>Ad esempio, una parete di 1,5 mm con un percorso di colata di 180 mm crea una condizione di riempimento molto pi\u00f9 impegnativa rispetto a una parete di 2,5 mm a soli 60 mm dal punto di iniezione.<\/p>\n<p>Ci\u00f2 non significa che ogni pezzo fuso a parete sottile sviluppi una chiusura a freddo. Il rischio deriva dalla combinazione di spessore, distanza, temperatura e schema di riempimento.<\/p>\n<h3>Identificazione<\/h3>\n<p>I difetti legati alla geometria rimangono normalmente concentrati nella stessa zona critica anche quando i parametri della macchina sono ragionevolmente stabili.<\/p>\n<p>I segni tipici includono:<\/p>\n<ul>\n<li>Cucitura all\u2019estremit\u00e0 di una nervatura sottile<\/li>\n<li>Difetto intorno alle alette distanti<\/li>\n<li>Chiusura a freddo dopo una transizione da sottile a spesso<\/li>\n<li>Guasti ripetuti in prossimit\u00e0 delle aperture<\/li>\n<li>Fusione incompleta lungo pareti lunghe e strette<\/li>\n<\/ul>\n<p>Se l\u2019aumento della temperatura o della velocit\u00e0 migliora solo leggermente il difetto, \u00e8 necessario rivedere la geometria stessa del pezzo.<\/p>\n<p>Una domanda utile in materia di DFM \u00e8: di quanto deve spostarsi l\u2019alluminio dopo essere entrato nella sezione pi\u00f9 sottile?<\/p>\n<h3>Prevenzione<\/h3>\n<p>La geometria dovrebbe essere modificata, ove possibile, senza compromettere la funzionalit\u00e0 del prodotto.<\/p>\n<p>Le modifiche possibili includono:<\/p>\n<ul>\n<li>Aumentare lo spessore locale della parete<\/li>\n<li>Accorciare le sezioni lunghe e sottili<\/li>\n<li>Avvicinare le caratteristiche critiche al punto di iniezione<\/li>\n<li>Ridurre le variazioni brusche di spessore<\/li>\n<li>Semplificare le reti di nervature eccessive<\/li>\n<li>Migliorare le transizioni intorno alle aperture<\/li>\n<\/ul>\n<p>Una variazione da 1,5 mm a 2,0 mm pu\u00f2 sembrare minima sul disegno, ma aumenta lo spessore locale della sezione di circa il 33%. In un&#8217;area difficile da riempire per ultima, quella capacit\u00e0 termica in pi\u00f9 pu\u00f2 migliorare notevolmente la stabilit\u00e0 di riempimento.<\/p>\n<p>Per gli acquirenti, una piccola modifica CAD prima dell&#8217;approvazione definitiva dello stampo \u00e8 solitamente pi\u00f9 economica che risolvere lo stesso problema ripetutamente tramite regolazioni della macchina.<\/p>\n<h2>Come valutare la gravit\u00e0 di una chiusura a freddo?<\/h2>\n<p><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" class=\"wp-image-22200 size-full aligncenter\" src=\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/How-to-Judge-Cold-Shut-Severity.jpg\" alt=\"How to Judge Cold Shut Severity\" width=\"900\" height=\"600\" srcset=\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/How-to-Judge-Cold-Shut-Severity.jpg 900w, https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/How-to-Judge-Cold-Shut-Severity-300x200.jpg 300w, https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/How-to-Judge-Cold-Shut-Severity-768x512.jpg 768w, https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/How-to-Judge-Cold-Shut-Severity-600x400.jpg 600w\" sizes=\"(max-width: 900px) 100vw, 900px\" \/><\/p>\n<p>Non tutte le chiusure a freddo comportano lo stesso rischio. La posizione, la profondit\u00e0 e la funzione del pezzo dovrebbero determinare se il getto pu\u00f2 essere accettato.<\/p>\n<table>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Posizione della chiusura a freddo<\/td>\n<td>Rischio tipico<\/td>\n<td>Risposta raccomandata<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Superficie estetica nascosta<\/td>\n<td>Basso\u2013Medio<\/td>\n<td>Controllo visivo \/ campionamento<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Superficie esterna visibile<\/td>\n<td>Media<\/td>\n<td>Controllo dell&#8217;aspetto<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Faccia di tenuta lavorata<\/td>\n<td>Elevato<\/td>\n<td>Taglio \/ scarto<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Parete di pressione<\/td>\n<td>Elevata<\/td>\n<td>Controllo non distruttivo (NDT) o verifica distruttiva<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Rialzo strutturale o aletta<\/td>\n<td>Elevata<\/td>\n<td>Valutazione meccanica<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>Una saldatura superficiale poco profonda su un&#8217;area non funzionale pu\u00f2 essere gestibile. Una chiusura a freddo che attraversa una scanalatura per O-ring, una sporgenza filettata o una parete a tenuta di pressione dovrebbe essere trattata con molta maggiore seriet\u00e0.<\/p>\n<p>Per un ordine di 20.000 pezzi al prezzo di 7 dollari per pezzo fuso, anche un tasso di scarto del 2% comporta 400 pezzi scartati e un valore di 2.800 dollari, senza contare i costi di smistamento, produzione sostitutiva, ispezione e spedizione.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>La &quot;cold shut&quot; \u00e8 un difetto superficiale e interno che si verifica frequentemente nella pressofusione dell&#x27;alluminio. Si forma quando due o pi\u00f9 fronti di flusso di alluminio fuso si incontrano dopo aver perso temperatura o velocit\u00e0 in misura tale da non poter fondersi completamente.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":22195,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[91],"tags":[],"class_list":["post-23752","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-senza-categoria"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/23752","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=23752"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/23752\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":23764,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/23752\/revisions\/23764"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/22195"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=23752"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=23752"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=23752"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}