{"id":21827,"date":"2026-07-15T16:45:57","date_gmt":"2026-07-15T08:45:57","guid":{"rendered":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/9-ejection-and-cooling-factors-that-cause-die-cast-part-distortion\/"},"modified":"2026-07-22T10:28:01","modified_gmt":"2026-07-22T02:28:01","slug":"elevateurs-de-tubes-a-vide-pour-usage-alimentaire-exigences-dhygiene-et-de-materiel","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/elevateurs-de-tubes-a-vide-pour-usage-alimentaireexigences-dhygiene-et-de-materiel\/","title":{"rendered":"\u00c9l\u00e9vateurs de tubes \u00e0 vide pour usage alimentaire\u00a0:\u00a0exigences d’hygi\u00e8ne et de mat\u00e9riel"},"content":{"rendered":"

La d\u00e9formation des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression peut r\u00e9sulter d’une \u00e9jection pr\u00e9matur\u00e9e, d’un refroidissement irr\u00e9gulier du moule, d’une mauvaise disposition des \u00e9jecteurs, d’une force d’\u00e9jection excessive, d’une \u00e9paisseur de paroi irr\u00e9guli\u00e8re, d’un soutien insuffisant, d’un refroidissement \u00e0 l’air ou \u00e0 l’eau non contr\u00f4l\u00e9, d’un transfert inad\u00e9quat et de cycles de production instables.<\/p>\n

1. \u00c9jection pr\u00e9matur\u00e9e<\/h2>\n

En moulage sous pression<\/u><\/a>, l\u2019\u00e9jection pr\u00e9matur\u00e9e se produit lorsque la pi\u00e8ce quitte le moule avant d\u2019avoir acquis une r\u00e9sistance suffisante. Sa surface ext\u00e9rieure peut sembler solide, tandis que les zones internes plus \u00e9paisses restent chaudes et susceptibles de se d\u00e9former.<\/p>\n

Causes :<\/h3>\n
    \n
  • Temps de refroidissement insuffisant :<\/strong> une p\u00e9riode de maintien trop courte peut emp\u00eacher la pi\u00e8ce de r\u00e9sister \u00e0 la pression d\u2019\u00e9jection.<\/li>\n
  • Temp\u00e9rature d\u2019\u00e9jection \u00e9lev\u00e9e :<\/strong> une temp\u00e9rature excessive de la masse fondue ou du moule peut retarder la solidification compl\u00e8te.<\/li>\n
  • Param\u00e8tres de cycle inadapt\u00e9s :<\/strong> le temps de refroidissement peut \u00eatre calcul\u00e9 \u00e0 partir de l\u2019\u00e9paisseur moyenne des parois plut\u00f4t que de la section se refroidissant le plus lentement.<\/li>\n<\/ul>\n

    Strat\u00e9gies d\u2019att\u00e9nuation :<\/h3>\n
      \n
    • Augmenter le refroidissement dans le moule :<\/strong> r\u00e9gler le temps de maintien en fonction des bossages \u00e9pais, des rebords et des jonctions importantes.<\/li>\n
    • Surveiller la temp\u00e9rature de d\u00e9moulage :<\/strong> utiliser des capteurs thermiques ou des \u00e9quipements d’imagerie plut\u00f4t que de se fier uniquement \u00e0 la dur\u00e9e du cycle.<\/li>\n
    • Mesurer apr\u00e8s stabilisation :<\/strong> comparer les dimensions \u00e0 l’\u00e9jection avec les mesures prises une fois la pi\u00e8ce enti\u00e8rement refroidie.<\/li>\n<\/ul>\n

      2. Refroidissement in\u00e9gal du moule<\/h2>\n

      Un refroidissement in\u00e9gal du moule se produit lorsque diff\u00e9rentes zones de la cavit\u00e9 perdent de la chaleur \u00e0 des vitesses diff\u00e9rentes. Les sections plus froides se solidifient plus t\u00f4t, tandis que les zones plus chaudes continuent de se contracter et d\u00e9forment la pi\u00e8ce par rapport \u00e0 la forme pr\u00e9vue.<\/p>\n

      Causes :<\/h3>\n
        \n
      • Canaux de refroidissement d\u00e9s\u00e9quilibr\u00e9s :<\/strong> certains passages peuvent \u00eatre situ\u00e9s trop pr\u00e8s de la cavit\u00e9, tandis que d\u2019autres restent trop \u00e9loign\u00e9s des zones chaudes.<\/li>\n
      • Circulation d’eau limit\u00e9e :<\/strong> la corrosion, les d\u00e9p\u00f4ts ou un obstruction interne peuvent nuire \u00e0 l’\u00e9vacuation de la chaleur dans certaines zones.<\/li>\n
      • Charge thermique concentr\u00e9e :<\/strong> les points d’injection, les nervures profondes et les bossages \u00e9pais retiennent souvent la chaleur plus longtemps que les parois voisines.<\/li>\n<\/ul>\n

        Strat\u00e9gies d\u2019att\u00e9nuation :<\/h3>\n
          \n
        • Optimiser la r\u00e9partition des canaux :<\/strong> disposer les canaux de refroidissement autour des points chauds r\u00e9els plut\u00f4t que de se contenter d\u2019un espacement r\u00e9gulier.<\/li>\n
        • Surveiller les performances du circuit d\u2019eau :<\/strong> enregistrer le d\u00e9bit, la pression, la temp\u00e9rature d\u2019entr\u00e9e et la temp\u00e9rature de sortie pendant la production.<\/li>\n
        • Entretenir les circuits de refroidissement :<\/strong> \u00e9liminer les d\u00e9p\u00f4ts avant que la circulation restreinte n\u2019entra\u00eene des variations dimensionnelles r\u00e9p\u00e9t\u00e9es.<\/li>\n<\/ul>\n

          3. Disposition inadapt\u00e9e des broches d’\u00e9jection<\/h2>\n

          \"Poor<\/p>\n

          Les broches d’\u00e9jection repoussent la pi\u00e8ce moul\u00e9e finie hors de la cavit\u00e9 du moule. Lorsque leur nombre ou leur disposition est inadapt\u00e9, la pression de d\u00e9moulage peut d\u00e9former les parois minces et les \u00e9l\u00e9ments mal soutenus.<\/p>\n

          Causes :<\/h3>\n
            \n
          • Nombre insuffisant de broches :<\/strong> un nombre trop faible de broches oblige chaque point de contact \u00e0 supporter une part plus importante de la charge de d\u00e9moulage.<\/li>\n
          • Zones de contact fragiles :<\/strong> les \u00e9jecteurs plac\u00e9s sous des parois larges et plates peuvent laisser des marques ou provoquer une d\u00e9formation locale.<\/li>\n
          • Course in\u00e9gale des broches :<\/strong> des broches endommag\u00e9es, des plaques us\u00e9es ou des longueurs in\u00e9gales peuvent entra\u00eener un d\u00e9moulage pr\u00e9matur\u00e9 d\u2019un c\u00f4t\u00e9.<\/li>\n<\/ul>\n

            Strat\u00e9gies d\u2019att\u00e9nuation :<\/h3>\n
              \n
            • \u00c9pandre la disposition des goupilles :<\/strong> r\u00e9partir la pression d’\u00e9jection sur l’ensemble de la pi\u00e8ce plut\u00f4t que de concentrer la charge sur une zone limit\u00e9e.<\/li>\n
            • Choisir des emplacements rigides :<\/strong> positionner les broches \u00e0 proximit\u00e9 des nervures, des bossages, des points d’injection et des intersections de parois renforc\u00e9es.<\/li>\n
            • V\u00e9rifier la synchronisation des mouvements :<\/strong> s’assurer que chaque broche avance de mani\u00e8re uniforme lors des essais de moulage et de la production en s\u00e9rie.<\/li>\n<\/ul>\n

              4. Force d\u2019\u00e9jection excessive<\/h2>\n

              Une force d\u2019\u00e9jection excessive est n\u00e9cessaire lorsque la pi\u00e8ce moul\u00e9e adh\u00e8re trop fortement \u00e0 la cavit\u00e9. Une pression plus forte peut lib\u00e9rer la pi\u00e8ce, mais elle peut \u00e9galement d\u00e9placer les parois, les bossages et les ar\u00eates hors de leur position.<\/p>\n

              Causes :<\/h3>\n
                \n
              • Angle de d\u00e9pouille limit\u00e9 :<\/strong> les surfaces profondes ou presque verticales cr\u00e9ent davantage de r\u00e9sistance lors du d\u00e9moulage de la pi\u00e8ce.<\/li>\n
              • Adh\u00e9rence de la pi\u00e8ce moul\u00e9e :<\/strong> des zones rugueuses de la cavit\u00e9, des accumulations de m\u00e9tal ou une surchauffe localis\u00e9e peuvent retenir la pi\u00e8ce \u00e0 l’int\u00e9rieur du moule.<\/li>\n
              • Application in\u00e9gale du lubrifiant :<\/strong> une couverture incompl\u00e8te de l’agent de d\u00e9moulage augmente le frottement dans certaines zones.<\/li>\n<\/ul>\n

                Strat\u00e9gies d\u2019att\u00e9nuation :<\/h3>\n
                  \n
                • Ajuster la conception du d\u00e9port :<\/strong> pr\u00e9voir un d\u00e9port suffisant pour garantir un d\u00e9moulage fiable sans cr\u00e9er de sur\u00e9paisseur d’usinage excessive.<\/li>\n
                • Remettre \u00e0 neuf les surfaces du moule :<\/strong> polir les zones rugueuses et nettoyer le m\u00e9tal adh\u00e9rent avant d’augmenter la pression d’\u00e9jection.<\/li>\n
                • Contr\u00f4ler la pulv\u00e9risation du lubrifiant :<\/strong> maintenir une position, une quantit\u00e9 et un timing de pulv\u00e9risation constants tout au long de chaque lot de production.<\/li>\n<\/ul>\n

                  5. \u00c9paisseur de paroi in\u00e9gale<\/h2>\n

                  Les sections pr\u00e9sentant des \u00e9paisseurs diff\u00e9rentes perdent de la chaleur et se r\u00e9tractent \u00e0 des vitesses diff\u00e9rentes. Les zones \u00e9paisses restent chaudes plus longtemps et peuvent continuer \u00e0 se d\u00e9placer alors que les parois minces adjacentes sont d\u00e9j\u00e0 devenues rigides.<\/p>\n

                  Causes :<\/h3>\n
                    \n
                  • Ergot trop \u00e9pais :<\/strong> les \u00e9l\u00e9ments de fixation massifs cr\u00e9ent des zones de chaleur concentr\u00e9es au sein de la pi\u00e8ce moul\u00e9e.<\/li>\n
                  • Transitions brusques entre les sections :<\/strong> les changements brusques entre parois minces et \u00e9paisses perturbent la solidification \u00e9quilibr\u00e9e.<\/li>\n
                  • G\u00e9om\u00e9trie asym\u00e9trique de la pi\u00e8ce :<\/strong> les \u00e9l\u00e9ments de grande taille situ\u00e9s d\u2019un c\u00f4t\u00e9 peuvent \u00e9loigner la pi\u00e8ce de sa position pr\u00e9vue.<\/li>\n<\/ul>\n

                    Strat\u00e9gies d\u2019att\u00e9nuation :<\/h3>\n
                      \n
                    • \u00c9videment des zones massives :<\/strong> retirer le m\u00e9tal superflu des bossages surdimensionn\u00e9s et des intersections de parois \u00e9paisses.<\/li>\n
                    • Cr\u00e9er des transitions plus douces :<\/strong> utiliser des rayons adapt\u00e9s et des changements progressifs pour am\u00e9liorer la r\u00e9partition de la temp\u00e9rature.<\/li>\n
                    • \u00c9quilibrer les \u00e9l\u00e9ments de renfort :<\/strong> disposer les nervures et les sections de fixation de mani\u00e8re \u00e0 ce que les zones oppos\u00e9es refroidissent \u00e0 des vitesses similaires.<\/li>\n<\/ul>\n

                      6. Soutien insuffisant apr\u00e8s l’\u00e9jection<\/h2>\n

                      Une pi\u00e8ce moul\u00e9e chaude peut respecter les tol\u00e9rances au moment de son d\u00e9moulage, mais se d\u00e9former pendant le refroidissement sur une table ou un convoyeur. Les panneaux larges, les ch\u00e2ssis ouverts et les pi\u00e8ces longues sont particuli\u00e8rement susceptibles de s’affaisser.<\/p>\n

                      Causes :<\/h3>\n
                        \n
                      • Longues sections non soutenues :<\/strong> les port\u00e9es \u00e9tendues peuvent fl\u00e9chir sous leur propre poids avant d\u2019avoir acquis une rigidit\u00e9 suffisante.<\/li>\n
                      • Surfaces de contact irr\u00e9guli\u00e8res :<\/strong> les points d\u2019injection, les canaux de coul\u00e9e ou les bossages en relief peuvent maintenir un c\u00f4t\u00e9 au-dessus du dispositif de refroidissement.<\/li>\n
                      • Empilement pr\u00e9matur\u00e9 des pi\u00e8ces :<\/strong> les composants sup\u00e9rieurs peuvent exercer une pression sur les pi\u00e8ces moul\u00e9es situ\u00e9es en dessous, leur conf\u00e9rant une d\u00e9formation permanente.<\/li>\n<\/ul>\n

                        Strat\u00e9gies d\u2019att\u00e9nuation :<\/h3>\n
                          \n
                        • Installer des dispositifs de fixation adapt\u00e9s au profil :<\/strong> maintenir les surfaces importantes \u00e0 l’aide de supports dont la forme \u00e9pouse la g\u00e9om\u00e9trie de la pi\u00e8ce moul\u00e9e.<\/li>\n
                        • Normaliser l\u2019orientation du refroidissement :<\/strong> placer chaque composant dans la m\u00eame position stable apr\u00e8s son retrait.<\/li>\n
                        • Retarder les op\u00e9rations d\u2019empilage :<\/strong> maintenir les pi\u00e8ces moul\u00e9es s\u00e9par\u00e9es jusqu\u2019\u00e0 ce qu\u2019elles atteignent une temp\u00e9rature permettant une manipulation normale.<\/li>\n<\/ul>\n

                          7. Refroidissement \u00e0 l\u2019air ou \u00e0 l\u2019eau non contr\u00f4l\u00e9<\/h2>\n

                          Le refroidissement externe peut r\u00e9duire la dur\u00e9e du cycle, mais une extraction in\u00e9gale de la chaleur g\u00e9n\u00e8re des contraintes thermiques. Un flux d\u2019air puissant ou une pulv\u00e9risation d\u2019eau concentr\u00e9e peut entra\u00eener la contraction d\u2019une zone beaucoup plus rapidement qu\u2019une autre.<\/p>\n

                          Causes :<\/h3>\n
                            \n
                          • Refroidissement par ventilateur directionnel :<\/strong> le flux d\u2019air peut abaisser la temp\u00e9rature de la surface la plus proche plus rapidement que celle du c\u00f4t\u00e9 oppos\u00e9.<\/li>\n
                          • Couverture de pulv\u00e9risation incompl\u00e8te :<\/strong> un contact partiel avec l’eau cr\u00e9e des diff\u00e9rences de temp\u00e9rature soudaines sur l’ensemble de la pi\u00e8ce.<\/li>\n
                          • Fonctionnement variable du convoyeur :<\/strong> les changements d\u2019orientation ou de vitesse de d\u00e9placement modifient le refroidissement re\u00e7u par chaque pi\u00e8ce moul\u00e9e.<\/li>\n<\/ul>\n

                            Strat\u00e9gies d’att\u00e9nuation :<\/h3>\n
                              \n
                            • R\u00e9partir le flux d\u2019air de mani\u00e8re homog\u00e8ne :<\/strong> disposer les ventilateurs de sorte que les deux c\u00f4t\u00e9s du composant b\u00e9n\u00e9ficient d\u2019un refroidissement similaire.<\/li>\n
                            • R\u00e9guler la pulv\u00e9risation d’eau :<\/strong> r\u00e9gler la temp\u00e9rature, la pression, la dur\u00e9e et la couverture de l’eau de mani\u00e8re constante.<\/li>\n
                            • Stabiliser le mouvement du convoyeur :<\/strong> maintenir une position, un espacement et une vitesse de transfert des pi\u00e8ces reproductibles \u00e0 chaque cycle.<\/li>\n<\/ul>\n

                              8. Retrait et transfert inad\u00e9quats des pi\u00e8ces<\/h2>\n

                              \"Poor<\/p>\n

                              Les pi\u00e8ces moul\u00e9es peuvent \u00eatre endommag\u00e9es lors de leur transfert du moule ouvert vers la station d\u2019\u00e9barbage ou de refroidissement. Les pinces de pr\u00e9hension, les chocs et un positionnement instable peuvent entra\u00eener des d\u00e9formations ressemblant \u00e0 des d\u00e9fauts de moulage.<\/p>\n

                              Causes :<\/h3>\n
                                \n
                              • Points de pr\u00e9hension inadapt\u00e9s :<\/strong> les parois souples peuvent \u00eatre comprim\u00e9es au lieu d\u2019\u00eatre maintenues par des \u00e9l\u00e9ments rigides.<\/li>\n
                              • Pression de serrage \u00e9lev\u00e9e :<\/strong> une force de pr\u00e9hension excessive peut d\u00e9former de mani\u00e8re permanente les sections minces ou non soutenues.<\/li>\n
                              • Chocs lors du transfert :<\/strong> les chutes de grande hauteur ou le contact avec des pi\u00e8ces moul\u00e9es voisines peuvent d\u00e9former les ar\u00eates et les angles.<\/li>\n<\/ul>\n

                                Strat\u00e9gies d\u2019att\u00e9nuation :<\/h3>\n
                                  \n
                                • Utiliser les \u00e9l\u00e9ments de renfort :<\/strong> utiliser les points de coul\u00e9e, les nervures, les bossages ou les ar\u00eates rigides comme principaux points de pr\u00e9hension.<\/li>\n
                                • R\u00e9duire la pression de pr\u00e9hension :<\/strong> n\u2019appliquer que la force n\u00e9cessaire pour d\u00e9placer la pi\u00e8ce en toute s\u00e9curit\u00e9.<\/li>\n
                                • R\u00e9duire au minimum les chocs de transfert :<\/strong> recourir \u00e0 un placement guid\u00e9, \u00e0 des distances de chute plus courtes et \u00e0 un espacement contr\u00f4l\u00e9 des convoyeurs.<\/li>\n<\/ul>\n

                                  9. Cycles de production instables<\/h2>\n

                                  Un cycle de production instable modifie les conditions thermiques du moule entre deux injections. M\u00eame un outillage bien con\u00e7u peut produire des dimensions irr\u00e9guli\u00e8res lorsque les r\u00e9glages de refroidissement et d\u2019\u00e9jection varient de mani\u00e8re r\u00e9p\u00e9t\u00e9e.<\/p>\n

                                  Causes :<\/h3>\n
                                    \n
                                  • Arr\u00eats impr\u00e9vus de la machine :<\/strong> le moule perd de la chaleur pendant les temps d\u2019arr\u00eat et se comporte diff\u00e9remment apr\u00e8s la reprise de la production.<\/li>\n
                                  • Variation de la dur\u00e9e de pulv\u00e9risation :<\/strong> les variations du temps de lubrification et de refroidissement modifient la temp\u00e9rature de la cavit\u00e9.<\/li>\n
                                  • Temp\u00e9rature instable du m\u00e9tal en fusion :<\/strong> des conditions de coul\u00e9e diff\u00e9rentes affectent la vitesse de solidification et le comportement au d\u00e9moulage.<\/li>\n
                                  • Alimentation en eau de refroidissement variable :<\/strong> les fluctuations de pression ou de temp\u00e9rature perturbent l\u2019\u00e9quilibre thermique \u00e9tabli.<\/li>\n<\/ul>\n

                                    Strat\u00e9gies d\u2019att\u00e9nuation :<\/h3>\n
                                      \n
                                    • Fixer les param\u00e8tres de fonctionnement :<\/strong> normaliser les temps d\u2019injection, de pulv\u00e9risation, de refroidissement, d\u2019\u00e9jection et de transfert.<\/li>\n
                                    • Isoler les<\/strong> premi\u00e8res pi\u00e8ces<\/strong> moul\u00e9es :<\/strong> s\u00e9parer les premi\u00e8res pi\u00e8ces moul\u00e9es jusqu\u2019\u00e0 ce que le moule atteigne sa temp\u00e9rature de fonctionnement normale.<\/li>\n
                                    • Mettre en corr\u00e9lation les donn\u00e9es thermiques et dimensionnelles :<\/strong> comparer les temp\u00e9ratures de la cavit\u00e9, de l’\u00e9jection et de l’eau de refroidissement avec les r\u00e9sultats des contr\u00f4les.<\/li>\n
                                    • Valider les pi\u00e8ces enti\u00e8rement refroidies :<\/strong> n’accepter les \u00e9chantillons de production qu’une fois que leurs dimensions se sont stabilis\u00e9es.<\/li>\n<\/ul>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

                                      La d\u00e9formation des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression peut r\u00e9sulter d'une \u00e9jection pr\u00e9matur\u00e9e, d'un refroidissement irr\u00e9gulier du moule, d'une mauvaise disposition des \u00e9jecteurs, d'une force d'\u00e9jection excessive, d'une \u00e9paisseur de paroi irr\u00e9guli\u00e8re, d'un soutien insuffisant, d'un refroidissement \u00e0 l'air ou \u00e0 l'eau non contr\u00f4l\u00e9, d'un transfert inad\u00e9quat et de cycles de production instables.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":21829,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[37],"tags":[],"class_list":["post-21827","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-non-categorise"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/21827","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=21827"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/21827\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media\/21829"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=21827"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=21827"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=21827"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}