Les fissures superficielles sont dangereuses car elles peuvent s’\u00e9tendre lors de l’usinage, du traitement thermique ou de l’utilisation. Dans les \u00e9quipements rotatifs, les fissures peuvent se d\u00e9velopper sous l’effet de charges cycliques et finir par provoquer une rupture par fatigue.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n\n- Temp\u00e9rature de forgeage ou de laminage inappropri\u00e9e<\/li>\n
- D\u00e9formation excessive en un seul passage<\/li>\n
- Mauvaise ductilit\u00e9 du mat\u00e9riau<\/li>\n
- Refroidissement rapide apr\u00e8s chauffage ou laminage<\/li>\n
- D\u00e9fauts de surface sur la billette d’origine<\/li>\n
- R\u00e9partition in\u00e9gale de la temp\u00e9rature<\/li>\n
- Lubrification insuffisante pendant le laminage<\/li>\n
- Manipulation incorrecte ou choc m\u00e9canique<\/li>\n<\/ul>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
D’autres mesures pr\u00e9ventives comprennent :<\/p>\n
\n- Inspecter les billettes avant la production<\/li>\n
- \u00c9liminer les d\u00e9fauts de surface avant le forgeage<\/li>\n
- Utiliser des taux de r\u00e9duction appropri\u00e9s<\/li>\n
- \u00c9viter toute d\u00e9formation excessive en un seul passage<\/li>\n
- Contr\u00f4ler la vitesse de refroidissement apr\u00e8s le laminage<\/li>\n
- Appliquer une lubrification ad\u00e9quate<\/li>\n
- Maintenir les surfaces des outils propres et lisses<\/li>\n
- Effectuer une inspection visuelle apr\u00e8s chaque \u00e9tape cl\u00e9<\/li>\n<\/ul>\n
2. Fissures internes et vides<\/h2>\n
![\"Rolled](\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/06\/Rolled-Ring-Internal-Cracks-and-Voids.jpg\")
<\/p>\n
Les fissures et vides internes sont des d\u00e9fauts cach\u00e9s \u00e0 l’int\u00e9rieur de la bague lamin\u00e9e. Ils sont plus difficiles \u00e0 d\u00e9tecter que les d\u00e9fauts de surface et peuvent s\u00e9rieusement affecter les performances m\u00e9caniques.<\/p>\n
Ces d\u00e9fauts r\u00e9duisent la surface effective de support de charge de la bague. Sous l’effet d’une charge, d’une pression ou de vibrations importantes, les fissures internes peuvent s’agrandir et se relier \u00e0 d’autres d\u00e9fauts, entra\u00eenant une d\u00e9faillance.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les fissures internes et les vides peuvent r\u00e9sulter :<\/p>\n
\n- Une mauvaise qualit\u00e9 de la billette ou du lingot<\/li>\n
- Une consolidation incompl\u00e8te pendant le forgeage<\/li>\n
- Des gaz pi\u00e9g\u00e9s ou des cavit\u00e9s de retrait<\/li>\n
- Un taux de r\u00e9duction insuffisant lors du forgeage<\/li>\n
- Une d\u00e9formation incorrecte lors du laminage<\/li>\n
- S\u00e9paration importante dans la mati\u00e8re premi\u00e8re<\/li>\n
- Contraintes internes excessives<\/li>\n
- Refroidissement inad\u00e9quat apr\u00e8s laminage ou traitement thermique<\/li>\n<\/ul>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
La m\u00e9thode de pr\u00e9vention la plus efficace consiste \u00e0 utiliser des mati\u00e8res premi\u00e8res de haute qualit\u00e9. Les fabricants doivent utiliser de l’acier certifi\u00e9, de l’acier alli\u00e9, de l’acier inoxydable, des alliages d’aluminium ou d’autres mat\u00e9riaux sp\u00e9cifi\u00e9s provenant de fonderies fiables.<\/p>\n
Les mesures de pr\u00e9vention importantes comprennent :<\/p>\n
\n- Exiger des certificats de conformit\u00e9 des mat\u00e9riaux<\/li>\n
- V\u00e9rifier la qualit\u00e9 des billettes avant la production<\/li>\n
- Appliquer une r\u00e9duction de forgeage suffisante<\/li>\n
- Optimiser les programmes de d\u00e9formation<\/li>\n
- \u00c9viter les gradients de temp\u00e9rature excessifs<\/li>\n
- Contr\u00f4ler les vitesses de refroidissement<\/li>\n
- Recourir aux essais par ultrasons pour l’inspection interne<\/li>\n
- Rejeter les mat\u00e9riaux pr\u00e9sentant des discontinuit\u00e9s internes inacceptables<\/li>\n<\/ul>\n
Les essais par ultrasons sont particuli\u00e8rement importants pour les grands anneaux lamin\u00e9s et les anneaux utilis\u00e9s dans des applications critiques. Ils permettent de d\u00e9tecter les fissures internes, les vides, les inclusions et les stratifications avant l’exp\u00e9dition du produit.<\/p>\n
3. Faux-rond<\/h2>\n
Le d\u00e9faut de circularit\u00e9 signifie que l’anneau lamin\u00e9 ne conserve pas une forme circulaire uniforme. L’anneau peut pr\u00e9senter un diam\u00e8tre l\u00e9g\u00e8rement ovale, ondul\u00e9 ou irr\u00e9gulier.<\/p>\n
Pour des composants tels que les roulements, les engrenages, les tables rotatives, les brides et les bagues d’\u00e9tanch\u00e9it\u00e9, la circularit\u00e9 est essentielle. Une circularit\u00e9 insuffisante peut entra\u00eener des vibrations, une r\u00e9partition in\u00e9gale de la charge, des probl\u00e8mes d’assemblage et une usure pr\u00e9matur\u00e9e.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Le d\u00e9faut de circularit\u00e9 peut \u00eatre caus\u00e9 par :<\/p>\n
\n- Un r\u00e9glage incorrect de la machine \u00e0 laminer les anneaux<\/li>\n
- Une force de laminage in\u00e9gale<\/li>\n
- Un mauvais alignement du mandrin ou du rouleau principal<\/li>\n
- Une temp\u00e9rature irr\u00e9guli\u00e8re du mat\u00e9riau<\/li>\n
- Une vitesse de laminage excessive<\/li>\n
- Usure de l’outillage<\/li>\n
- Mauvais contr\u00f4le de l’op\u00e9rateur<\/li>\n
- Refroidissement in\u00e9gal apr\u00e8s le laminage<\/li>\n
- Manipulation ou stockage incorrects<\/li>\n<\/ul>\n
Lors du laminage d’un anneau, celui-ci se dilate \u00e0 mesure que l’\u00e9paisseur de la paroi diminue. Si la force de laminage n’est pas stable ou si le mandrin n’est pas correctement align\u00e9, la d\u00e9formation peut devenir irr\u00e9guli\u00e8re. Cela entra\u00eene une perte de la forme circulaire de l’anneau.<\/p>\n
Les anneaux de grand diam\u00e8tre sont plus difficiles \u00e0 contr\u00f4ler car ils sont plus lourds et plus sensibles aux diff\u00e9rences de temp\u00e9rature et aux d\u00e9formations dues \u00e0 la manipulation.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Pour \u00e9viter le faux-rond, les fabricants doivent utiliser un \u00e9quipement de laminage d’anneaux bien entretenu et mettre en place un contr\u00f4le pr\u00e9cis du processus.<\/p>\n
Les mesures recommand\u00e9es comprennent :<\/p>\n
\n- Un \u00e9talonnage r\u00e9gulier des machines<\/li>\n
- Un alignement correct du mandrin et des rouleaux<\/li>\n
- Un contr\u00f4le stable de la vitesse de laminage<\/li>\n
- Un chauffage uniforme avant le laminage<\/li>\n
- Surveillance du diam\u00e8tre en temps r\u00e9el<\/li>\n
- Contr\u00f4le dimensionnel interm\u00e9diaire<\/li>\n
- Refroidissement contr\u00f4l\u00e9 apr\u00e8s le laminage<\/li>\n
- Soutien ad\u00e9quat pendant la manutention et le stockage<\/li>\n<\/ul>\n
Les laminoirs \u00e0 anneaux CNC modernes peuvent am\u00e9liorer consid\u00e9rablement la circularit\u00e9, car ils permettent un contr\u00f4le plus pr\u00e9cis de la force de laminage, de la vitesse et de l’expansion de l’anneau.<\/p>\n
Apr\u00e8s le laminage, un contr\u00f4le dimensionnel doit \u00eatre effectu\u00e9 pour v\u00e9rifier le diam\u00e8tre ext\u00e9rieur, le diam\u00e8tre int\u00e9rieur, la circularit\u00e9 et la concentricit\u00e9.<\/p>\n
4. Variation de l’\u00e9paisseur de paroi<\/h2>\n
Une variation d’\u00e9paisseur de paroi se produit lorsque la paroi de l’anneau n’est pas uniforme sur toute la circonf\u00e9rence. Une zone peut \u00eatre plus \u00e9paisse tandis qu’une autre est plus fine.<\/p>\n
Ce d\u00e9faut peut affecter les performances m\u00e9caniques, l’\u00e9quilibrage, la sur\u00e9paisseur d’usinage et la pr\u00e9cision de l’assemblage final. Dans les applications sous pression, une \u00e9paisseur de paroi in\u00e9gale peut \u00e9galement cr\u00e9er une concentration de contraintes.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les causes courantes sont les suivantes :<\/p>\n
\n- Programme de laminage incorrect<\/li>\n
- Mauvais alignement de l’outillage<\/li>\n
- \u00c9coulement irr\u00e9gulier du mat\u00e9riau<\/li>\n
- Vitesse de laminage instable<\/li>\n
- Mauvaise uniformit\u00e9 de la temp\u00e9rature<\/li>\n
- Vibrations de l’\u00e9quipement<\/li>\n
- Pr\u00e9paration impr\u00e9cise des billettes<\/li>\n
- Erreur de l’op\u00e9rateur<\/li>\n<\/ul>\n
Si l’\u00e9bauche initiale n’est pas correctement centr\u00e9e ou si l’op\u00e9ration de poin\u00e7onnage est impr\u00e9cise, l’anneau peut entrer dans le laminoir avec une g\u00e9om\u00e9trie irr\u00e9guli\u00e8re.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Les fabricants peuvent r\u00e9duire les variations d’\u00e9paisseur de paroi en am\u00e9liorant la pr\u00e9paration des \u00e9bauches et le contr\u00f4le du laminage.<\/p>\n
Parmi les mesures efficaces, on peut citer :<\/p>\n
\n- Une d\u00e9coupe et un refoulement pr\u00e9cis des billettes<\/li>\n
- Poin\u00e7onnage et pr\u00e9formage corrects<\/li>\n
- Une conception correcte de l’outillage<\/li>\n
- Des param\u00e8tres de laminage stables<\/li>\n
- Surveillance en temps r\u00e9el de l’\u00e9paisseur de paroi<\/li>\n
- Contr\u00f4les dimensionnels fr\u00e9quents<\/li>\n
- Formation d’op\u00e9rateurs qualifi\u00e9s<\/li>\n
- Maintenance pr\u00e9ventive des \u00e9quipements de laminage<\/li>\n<\/ul>\n
Pour les anneaux lamin\u00e9s de pr\u00e9cision, il convient de pr\u00e9voir une marge d’usinage suffisante. Cependant, les fabricants doivent \u00e9viter de se fier uniquement \u00e0 l’usinage pour corriger les erreurs de formage majeures, car un usinage excessif peut r\u00e9duire l’efficacit\u00e9 du mat\u00e9riau et nuire aux avantages li\u00e9s \u00e0 l’orientation des grains.<\/p>\n
5. Recouvrements et plis<\/h2>\n
![\"Rolled](\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/06\/Rolled-Ring-Laps-and-Folds.jpg\")
<\/p>\n
Les chevauchements et les plis se produisent lorsque le m\u00e9tal se chevauche pendant la d\u00e9formation mais ne se soude pas correctement. Ces d\u00e9fauts peuvent appara\u00eetre \u00e0 la surface de l’anneau lamin\u00e9 ou \u00e0 proximit\u00e9 de celle-ci.<\/p>\n
Ils sont n\u00e9fastes car ils forment des discontinuit\u00e9s \u00e0 l’int\u00e9rieur du mat\u00e9riau. Sous contrainte, ces zones peuvent devenir des points d’amor\u00e7age de fissures.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les chevauchements et les plis sont g\u00e9n\u00e9ralement li\u00e9s \u00e0 un mauvais \u00e9coulement du mat\u00e9riau pendant le forgeage ou le laminage.<\/p>\n
Les causes courantes comprennent :<\/p>\n
\n- Une forme de billette inad\u00e9quate<\/li>\n
- Op\u00e9ration de pr\u00e9formage incorrecte<\/li>\n
- Une d\u00e9formation excessive<\/li>\n
- Temp\u00e9rature de formage insuffisante<\/li>\n
- Conception inad\u00e9quate de l’outillage<\/li>\n
- Programme de laminage inadapt\u00e9<\/li>\n
- \u00c9coulement irr\u00e9gulier du m\u00e9tal<\/li>\n
- Calamine ou contamination de surface<\/li>\n<\/ul>\n
Si le mat\u00e9riau s’\u00e9coule trop rapidement dans une zone et est retenu dans une autre, le m\u00e9tal peut se plier sur lui-m\u00eame. Une fois qu’un pli s’est form\u00e9, il ne peut g\u00e9n\u00e9ralement pas \u00eatre r\u00e9par\u00e9 par un laminage ou un usinage ult\u00e9rieur, \u00e0 moins qu’il ne soit peu profond et qu’il soit compl\u00e8tement \u00e9limin\u00e9.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Pour \u00e9viter les chevauchements et les plis, il faut contr\u00f4ler soigneusement l’\u00e9coulement du m\u00e9tal.<\/p>\n
Les fabricants doivent :<\/p>\n
\n- Optimiser les dimensions des billettes et des pr\u00e9formes<\/li>\n
- Maintenir des temp\u00e9ratures de forgeage et de laminage correctes<\/li>\n
- Utiliser des vitesses de d\u00e9formation appropri\u00e9es<\/li>\n
- \u00c9viter une r\u00e9duction excessive en un seul passage<\/li>\n
- Am\u00e9liorer la conception des outils<\/li>\n
- \u00c9liminer la calamine avant le formage<\/li>\n
- Surveiller la forme de l’anneau pendant le laminage<\/li>\n
- Utiliser la simulation de processus pour les pi\u00e8ces complexes<\/li>\n<\/ul>\n
Pour les anneaux pr\u00e9sentant des sections transversales sp\u00e9ciales, la conception du processus rev\u00eat une importance particuli\u00e8re. Un logiciel de simulation peut aider \u00e0 pr\u00e9dire l’\u00e9coulement du mat\u00e9riau et \u00e0 identifier les zones o\u00f9 un plissement peut se produire.<\/p>\n
6. D\u00e9fauts de calamine et contamination de surface<\/h2>\n
Lors du chauffage, l’acier et de nombreux alliages r\u00e9agissent avec l’oxyg\u00e8ne pr\u00e9sent dans l’atmosph\u00e8re du four, formant une calamine d’oxyde \u00e0 la surface. Si la calamine n’est pas \u00e9limin\u00e9e correctement, elle peut \u00eatre enfonc\u00e9e dans la surface de l’anneau lors du forgeage ou du laminage.<\/p>\n
La contamination de surface peut r\u00e9duire la qualit\u00e9 de la surface, augmenter la difficult\u00e9 d’usinage et cr\u00e9er des points faibles.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les d\u00e9fauts de calamine et la contamination peuvent \u00eatre caus\u00e9s par :<\/p>\n
\n- Un temps de chauffage excessif<\/li>\n
- Une temp\u00e9rature \u00e9lev\u00e9e du four<\/li>\n
- Un mauvais contr\u00f4le de l’atmosph\u00e8re du four<\/li>\n
- Un environnement de four encrass\u00e9<\/li>\n
- Un d\u00e9calaminage inad\u00e9quat<\/li>\n
- Mauvaise manipulation des mat\u00e9riaux<\/li>\n
- Pr\u00e9sence d’huile, de salet\u00e9 ou de particules \u00e9trang\u00e8res \u00e0 la surface de la billette<\/li>\n<\/ul>\n
La calamine peut se loger \u00e0 la surface pendant la d\u00e9formation. Dans certains cas, elle cr\u00e9e des piq\u00fbres ou des zones rugueuses apr\u00e8s son \u00e9limination.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Les fabricants doivent contr\u00f4ler les conditions de chauffage et maintenir la propret\u00e9 de l’environnement de production.<\/p>\n
Parmi les m\u00e9thodes utiles, on peut citer :<\/p>\n
\n- R\u00e9duire le temps de chauffage inutile<\/li>\n
- Contr\u00f4ler l’atmosph\u00e8re du four<\/li>\n
- Nettoyage r\u00e9gulier du four<\/li>\n
- Le d\u00e9tartrage avant le laminage<\/li>\n
- Recourir au d\u00e9tartrage \u00e0 l’eau sous haute pression lorsque cela est appropri\u00e9<\/li>\n
- Maintenir les billettes propres avant le chauffage<\/li>\n
- \u00c9viter tout contact avec la salet\u00e9 ou des corps \u00e9trangers<\/li>\n
- Grenaillage apr\u00e8s laminage si n\u00e9cessaire<\/li>\n<\/ul>\n
Le nettoyage de la surface avant l’inspection est \u00e9galement important. Les d\u00e9fauts sont plus faciles \u00e0 d\u00e9tecter lorsque la calamine et les contaminants ont \u00e9t\u00e9 \u00e9limin\u00e9s.<\/p>\n
7. Inclusions<\/h2>\n
Les particules non m\u00e9talliques pi\u00e9g\u00e9es \u00e0 l’int\u00e9rieur du m\u00e9tal sont appel\u00e9es inclusions. Elles peuvent \u00eatre constitu\u00e9es d’oxydes, de sulfures, de scories ou d’autres mati\u00e8res \u00e9trang\u00e8res.<\/p>\n
Bien que de petites inclusions puissent \u00eatre acceptables selon certaines normes, des inclusions de grande taille ou concentr\u00e9es peuvent r\u00e9duire la t\u00e9nacit\u00e9, la r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue et la r\u00e9sistance aux chocs.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les inclusions proviennent g\u00e9n\u00e9ralement du processus de fabrication de l’acier ou de la fusion.<\/p>\n
Les causes possibles sont les suivantes :<\/p>\n
\n- Contamination par des scories<\/li>\n
- Un processus d’affinage d\u00e9ficient<\/li>\n
- \u00c9rosion des r\u00e9fractaires<\/li>\n
- D\u00e9soxydation insuffisante<\/li>\n
- Mati\u00e8res premi\u00e8res de mauvaise qualit\u00e9<\/li>\n
- Proc\u00e9d\u00e9 de coul\u00e9e inad\u00e9quat<\/li>\n
- Environnement de fusion contamin\u00e9<\/li>\n<\/ul>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Les fabricants et les acheteurs doivent exiger :<\/p>\n
\n- Des fournisseurs de mat\u00e9riaux fiables<\/li>\n
- Des rapports certifi\u00e9s sur les mat\u00e9riaux<\/li>\n
- Des m\u00e9thodes de production d’acier propres<\/li>\n
- Une inspection des mat\u00e9riaux \u00e0 leur r\u00e9ception<\/li>\n
- Des contr\u00f4les par ultrasons<\/li>\n
- \u00c9valuation m\u00e9tallurgique si n\u00e9cessaire<\/li>\n
- Tra\u00e7abilit\u00e9 de la mati\u00e8re premi\u00e8re au produit fini<\/li>\n<\/ul>\n
Pour les applications dans les secteurs de l’a\u00e9rospatiale, de l’\u00e9nergie et des \u00e9quipements sous pression, les exigences en mati\u00e8re de propret\u00e9 des mat\u00e9riaux sont g\u00e9n\u00e9ralement plus strictes. Les acheteurs doivent clairement sp\u00e9cifier les normes applicables et les niveaux d’inspection dans les documents d’achat.<\/p>\n
8. D\u00e9formation due au traitement thermique<\/h2>\n
La duret\u00e9, la r\u00e9sistance, la t\u00e9nacit\u00e9 et la r\u00e9sistance \u00e0 l’usure font partie des propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques am\u00e9lior\u00e9es par le traitement thermique. La normalisation, le recuit, la trempe, le revenu, le traitement de mise en solution et le vieillissement sont des proc\u00e9d\u00e9s de traitement thermique courants.<\/p>\n
Cependant, si le traitement thermique n’est pas correctement contr\u00f4l\u00e9, les anneaux lamin\u00e9s peuvent se d\u00e9former.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
La d\u00e9formation due au traitement thermique peut r\u00e9sulter de :<\/p>\n
\n- Un chauffage in\u00e9gal<\/li>\n
- D’un refroidissement in\u00e9gal<\/li>\n
- Un chargement incorrect du four<\/li>\n
- Un soutien inad\u00e9quat pendant le chauffage<\/li>\n
- D’une trempe rapide<\/li>\n
- Contrainte r\u00e9siduelle due au laminage<\/li>\n
- Grandes diff\u00e9rences d’\u00e9paisseur de section<\/li>\n
- Microstructure non uniforme<\/li>\n<\/ul>\n
Les anneaux lamin\u00e9s de grande taille sont particuli\u00e8rement vuln\u00e9rables car des diff\u00e9rences de temp\u00e9rature peuvent se produire entre la surface et le c\u0153ur. Ces diff\u00e9rences g\u00e9n\u00e8rent des contraintes thermiques susceptibles de modifier la forme de l’anneau.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Pour r\u00e9duire la d\u00e9formation due au traitement thermique, les fabricants doivent utiliser des proc\u00e9dures de traitement thermique contr\u00f4l\u00e9es et uniformes.<\/p>\n
Les mesures importantes comprennent :<\/p>\n
\n- Utilisation de fours \u00e9talonn\u00e9s<\/li>\n
- Assurer un chauffage uniforme<\/li>\n
- Choisir un temps de maintien appropri\u00e9<\/li>\n
- Le bon calage des bagues dans le four<\/li>\n
- Utiliser des agents de trempe adapt\u00e9s<\/li>\n
- Contr\u00f4ler la vitesse de refroidissement<\/li>\n
- Effectuer un d\u00e9tensionnement si n\u00e9cessaire<\/li>\n
- Contr\u00f4le des dimensions apr\u00e8s le traitement thermique<\/li>\n<\/ul>\n
Pour les anneaux de haute pr\u00e9cision, un usinage grossier peut \u00eatre effectu\u00e9 avant le traitement thermique, suivi d’un usinage de finition apr\u00e8s le traitement thermique. Cela permet d’\u00e9liminer la d\u00e9formation tout en obtenant des dimensions finales pr\u00e9cises.<\/p>\n
9. Croissance excessive des grains<\/h2>\n
Les performances m\u00e9caniques d’un anneau lamin\u00e9 sont fortement influenc\u00e9es par sa structure granulaire. Des grains fins et uniformes offrent g\u00e9n\u00e9ralement une meilleure r\u00e9sistance m\u00e9canique, une meilleure t\u00e9nacit\u00e9 et une meilleure r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue.<\/p>\n
Une croissance excessive des grains affaiblit le mat\u00e9riau et peut r\u00e9duire la t\u00e9nacit\u00e9 aux chocs et la fiabilit\u00e9 en service.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Une croissance excessive des grains est souvent caus\u00e9e par :<\/p>\n
\n- Une surchauffe pendant le forgeage ou le laminage<\/li>\n
- Un temps de maintien excessif dans le four<\/li>\n
- Une temp\u00e9rature de traitement thermique inappropri\u00e9e<\/li>\n
- Des cycles de r\u00e9chauffage r\u00e9p\u00e9t\u00e9s<\/li>\n
- Un contr\u00f4le insuffisant du processus<\/li>\n
- Mauvais choix de mat\u00e9riau<\/li>\n<\/ul>\n
Lorsque le m\u00e9tal est maintenu \u00e0 haute temp\u00e9rature pendant trop longtemps, les grains peuvent grossir. Une fois que les grains deviennent trop grossiers, l’anneau peut ne plus r\u00e9pondre aux propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques requises.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Les fabricants peuvent pr\u00e9venir une croissance excessive des grains gr\u00e2ce \u00e0 un contr\u00f4le thermique rigoureux.<\/p>\n
Les m\u00e9thodes recommand\u00e9es comprennent :<\/p>\n
\n- R\u00e9gler les temp\u00e9ratures de chauffage correctes<\/li>\n
- \u00c9viter tout r\u00e9chauffage inutile<\/li>\n
- Contr\u00f4ler le temps de maintien<\/li>\n
- Surveiller avec pr\u00e9cision la temp\u00e9rature du four<\/li>\n
- Utiliser des cycles de traitement thermique appropri\u00e9s<\/li>\n
- Effectuer une inspection de la microstructure<\/li>\n
- R\u00e9aliser des essais de propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques<\/li>\n<\/ul>\n
10. Contrainte r\u00e9siduelle<\/h2>\n
La tension interne qui persiste dans un anneau apr\u00e8s sa fabrication, m\u00eame en l’absence de force externe, est appel\u00e9e contrainte r\u00e9siduelle.<\/p>\n
Bien qu’elle soit g\u00e9n\u00e9ralement invisible, la contrainte r\u00e9siduelle peut entra\u00eener une instabilit\u00e9 dimensionnelle, des fissures, une d\u00e9formation lors de l’usinage ou une d\u00e9faillance pr\u00e9matur\u00e9e en service.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les contraintes r\u00e9siduelles peuvent \u00eatre caus\u00e9es par :<\/p>\n
\n- Une d\u00e9formation in\u00e9gale lors du laminage<\/li>\n
- Un refroidissement rapide apr\u00e8s le forgeage<\/li>\n
- Des gradients de temp\u00e9rature lors du traitement thermique<\/li>\n
- La trempe<\/li>\n
- Un usinage intensif<\/li>\n
- Enl\u00e8vement de mati\u00e8re irr\u00e9gulier<\/li>\n
- R\u00e9paration par soudage, le cas \u00e9ch\u00e9ant<\/li>\n
- Redressage ou correction inappropri\u00e9s<\/li>\n<\/ul>\n
Pendant l’usinage, les contraintes r\u00e9siduelles peuvent se dissiper progressivement. Cela peut entra\u00eener une d\u00e9formation de la bague apr\u00e8s l’enl\u00e8vement de mati\u00e8re, rendant difficile le respect de tol\u00e9rances serr\u00e9es.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Les contraintes r\u00e9siduelles peuvent \u00eatre r\u00e9duites gr\u00e2ce \u00e0 une conception ad\u00e9quate du processus.<\/p>\n
Parmi les m\u00e9thodes utiles, on peut citer :<\/p>\n
\n- Refroidissement contr\u00f4l\u00e9 apr\u00e8s laminage<\/li>\n
- Traitement thermique de d\u00e9tente<\/li>\n
- Usinage \u00e9quilibr\u00e9 des deux c\u00f4t\u00e9s<\/li>\n
- \u00c9viter un enl\u00e8vement excessif de mati\u00e8re en une seule \u00e9tape<\/li>\n
- Utilisation de programmes de forgeage et de laminage optimis\u00e9s<\/li>\n
- Permettre une \u00e9galisation stable de la temp\u00e9rature<\/li>\n
- Effectuer des contr\u00f4les dimensionnels pendant l’usinage<\/li>\n<\/ul>\n
Techniques de contr\u00f4le qualit\u00e9 pour la d\u00e9tection des d\u00e9fauts des anneaux lamin\u00e9s<\/h2>\n
M\u00eame lorsque la production est soigneusement contr\u00f4l\u00e9e, l’inspection reste essentielle. Un syst\u00e8me complet de contr\u00f4le qualit\u00e9 permet de s’assurer que les anneaux lamin\u00e9s r\u00e9pondent aux exigences dimensionnelles, m\u00e9caniques et structurelles avant leur livraison.<\/p>\n
Inspection visuelle<\/h3>\n
Elle sert \u00e0 v\u00e9rifier les probl\u00e8mes de surface \u00e9vidents tels que les fissures, les plis, les piq\u00fbres, les rayures, les d\u00e9fauts de calamine et la contamination de surface.<\/p>\n
Bien que l’inspection visuelle soit basique, elle reste importante car de nombreux d\u00e9fauts apparaissent d’abord en surface.<\/p>\n
Contr\u00f4le par ultrasons<\/h3>\n
Le contr\u00f4le par ultrasons est largement utilis\u00e9 pour d\u00e9tecter les d\u00e9fauts internes. Il permet d’identifier les fissures internes, les vides, les inclusions, les stratifications et d’autres discontinuit\u00e9s.<\/p>\n
Pour les grands anneaux lamin\u00e9s ou les composants critiques pour la s\u00e9curit\u00e9, un contr\u00f4le par ultrasons est souvent requis avant l’exp\u00e9dition.<\/p>\n
Contr\u00f4le par particules magn\u00e9tiques<\/h3>\n
Les mat\u00e9riaux ferromagn\u00e9tiques peuvent \u00eatre contr\u00f4l\u00e9s \u00e0 l’aide de particules magn\u00e9tiques. Ce proc\u00e9d\u00e9 permet de d\u00e9tecter les fissures superficielles et proches de la surface.<\/p>\n
Cette m\u00e9thode est couramment appliqu\u00e9e apr\u00e8s le forgeage, le traitement thermique ou l’usinage grossier.<\/p>\n
Contr\u00f4le par ressuage<\/h3>\n
Sur les mat\u00e9riaux non poreux, le contr\u00f4le par ressuage peut \u00eatre utilis\u00e9 pour d\u00e9tecter des d\u00e9fauts superficiels infimes. Il peut \u00eatre utilis\u00e9 sur l’acier inoxydable, les alliages d’aluminium et d’autres mat\u00e9riaux non magn\u00e9tiques.<\/p>\n
Contr\u00f4le dimensionnel<\/h3>\n
L’inspection dimensionnelle permet de v\u00e9rifier que la bague est conforme aux exigences du plan.<\/p>\n
Les \u00e9l\u00e9ments g\u00e9n\u00e9ralement contr\u00f4l\u00e9s sont les suivants :<\/p>\n
\n- Diam\u00e8tre ext\u00e9rieur<\/li>\n
- Diam\u00e8tre int\u00e9rieur<\/li>\n
- \u00c9paisseur de paroi<\/li>\n
- Hauteur<\/li>\n
- Circularit\u00e9<\/li>\n
- Plan\u00e9it\u00e9<\/li>\n
- Concentricit\u00e9<\/li>\n
- Perpendicularit\u00e9<\/li>\n
- Sur\u00e9paisseur d’usinage<\/li>\n<\/ul>\n
Essais m\u00e9tallurgiques<\/h3>\n
Les essais m\u00e9tallurgiques permettent d’\u00e9valuer la structure et les propri\u00e9t\u00e9s des mat\u00e9riaux.<\/p>\n
Ils peuvent inclure :<\/p>\n
\n- L’inspection de la taille des grains<\/li>\n
- Essais de duret\u00e9<\/li>\n
- Essais de traction<\/li>\n
- Essais de r\u00e9sistance aux chocs<\/li>\n
- L’analyse de la microstructure<\/li>\n
- V\u00e9rification de la composition chimique<\/li>\n<\/ul>\n
La combinaison de plusieurs m\u00e9thodes d’inspection offre une assurance qualit\u00e9 plus solide que le recours \u00e0 un seul essai.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Les anneaux lamin\u00e9s sont des composants porteurs essentiels utilis\u00e9s dans les secteurs de l’a\u00e9rospatiale, du p\u00e9trole et du gaz, de la production d’\u00e9lectricit\u00e9, de l’exploitation mini\u00e8re, des roulements et des machines lourdes.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":20723,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[37],"tags":[],"class_list":["post-20721","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-non-categorise"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20721","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=20721"}],"version-history":[{"count":4,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20721\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":20753,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20721\/revisions\/20753"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media\/20723"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=20721"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=20721"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=20721"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
D’autres mesures pr\u00e9ventives comprennent :<\/p>\n
- \n
- Inspecter les billettes avant la production<\/li>\n
- \u00c9liminer les d\u00e9fauts de surface avant le forgeage<\/li>\n
- Utiliser des taux de r\u00e9duction appropri\u00e9s<\/li>\n
- \u00c9viter toute d\u00e9formation excessive en un seul passage<\/li>\n
- Contr\u00f4ler la vitesse de refroidissement apr\u00e8s le laminage<\/li>\n
- Appliquer une lubrification ad\u00e9quate<\/li>\n
- Maintenir les surfaces des outils propres et lisses<\/li>\n
- Effectuer une inspection visuelle apr\u00e8s chaque \u00e9tape cl\u00e9<\/li>\n<\/ul>\n
2. Fissures internes et vides<\/h2>\n
<\/p>\nLes fissures et vides internes sont des d\u00e9fauts cach\u00e9s \u00e0 l’int\u00e9rieur de la bague lamin\u00e9e. Ils sont plus difficiles \u00e0 d\u00e9tecter que les d\u00e9fauts de surface et peuvent s\u00e9rieusement affecter les performances m\u00e9caniques.<\/p>\n
Ces d\u00e9fauts r\u00e9duisent la surface effective de support de charge de la bague. Sous l’effet d’une charge, d’une pression ou de vibrations importantes, les fissures internes peuvent s’agrandir et se relier \u00e0 d’autres d\u00e9fauts, entra\u00eenant une d\u00e9faillance.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les fissures internes et les vides peuvent r\u00e9sulter :<\/p>\n
- \n
- Une mauvaise qualit\u00e9 de la billette ou du lingot<\/li>\n
- Une consolidation incompl\u00e8te pendant le forgeage<\/li>\n
- Des gaz pi\u00e9g\u00e9s ou des cavit\u00e9s de retrait<\/li>\n
- Un taux de r\u00e9duction insuffisant lors du forgeage<\/li>\n
- Une d\u00e9formation incorrecte lors du laminage<\/li>\n
- S\u00e9paration importante dans la mati\u00e8re premi\u00e8re<\/li>\n
- Contraintes internes excessives<\/li>\n
- Refroidissement inad\u00e9quat apr\u00e8s laminage ou traitement thermique<\/li>\n<\/ul>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
La m\u00e9thode de pr\u00e9vention la plus efficace consiste \u00e0 utiliser des mati\u00e8res premi\u00e8res de haute qualit\u00e9. Les fabricants doivent utiliser de l’acier certifi\u00e9, de l’acier alli\u00e9, de l’acier inoxydable, des alliages d’aluminium ou d’autres mat\u00e9riaux sp\u00e9cifi\u00e9s provenant de fonderies fiables.<\/p>\n
Les mesures de pr\u00e9vention importantes comprennent :<\/p>\n
- \n
- Exiger des certificats de conformit\u00e9 des mat\u00e9riaux<\/li>\n
- V\u00e9rifier la qualit\u00e9 des billettes avant la production<\/li>\n
- Appliquer une r\u00e9duction de forgeage suffisante<\/li>\n
- Optimiser les programmes de d\u00e9formation<\/li>\n
- \u00c9viter les gradients de temp\u00e9rature excessifs<\/li>\n
- Contr\u00f4ler les vitesses de refroidissement<\/li>\n
- Recourir aux essais par ultrasons pour l’inspection interne<\/li>\n
- Rejeter les mat\u00e9riaux pr\u00e9sentant des discontinuit\u00e9s internes inacceptables<\/li>\n<\/ul>\n
Les essais par ultrasons sont particuli\u00e8rement importants pour les grands anneaux lamin\u00e9s et les anneaux utilis\u00e9s dans des applications critiques. Ils permettent de d\u00e9tecter les fissures internes, les vides, les inclusions et les stratifications avant l’exp\u00e9dition du produit.<\/p>\n
3. Faux-rond<\/h2>\n
Le d\u00e9faut de circularit\u00e9 signifie que l’anneau lamin\u00e9 ne conserve pas une forme circulaire uniforme. L’anneau peut pr\u00e9senter un diam\u00e8tre l\u00e9g\u00e8rement ovale, ondul\u00e9 ou irr\u00e9gulier.<\/p>\n
Pour des composants tels que les roulements, les engrenages, les tables rotatives, les brides et les bagues d’\u00e9tanch\u00e9it\u00e9, la circularit\u00e9 est essentielle. Une circularit\u00e9 insuffisante peut entra\u00eener des vibrations, une r\u00e9partition in\u00e9gale de la charge, des probl\u00e8mes d’assemblage et une usure pr\u00e9matur\u00e9e.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Le d\u00e9faut de circularit\u00e9 peut \u00eatre caus\u00e9 par :<\/p>\n
- \n
- Un r\u00e9glage incorrect de la machine \u00e0 laminer les anneaux<\/li>\n
- Une force de laminage in\u00e9gale<\/li>\n
- Un mauvais alignement du mandrin ou du rouleau principal<\/li>\n
- Une temp\u00e9rature irr\u00e9guli\u00e8re du mat\u00e9riau<\/li>\n
- Une vitesse de laminage excessive<\/li>\n
- Usure de l’outillage<\/li>\n
- Mauvais contr\u00f4le de l’op\u00e9rateur<\/li>\n
- Refroidissement in\u00e9gal apr\u00e8s le laminage<\/li>\n
- Manipulation ou stockage incorrects<\/li>\n<\/ul>\n
Lors du laminage d’un anneau, celui-ci se dilate \u00e0 mesure que l’\u00e9paisseur de la paroi diminue. Si la force de laminage n’est pas stable ou si le mandrin n’est pas correctement align\u00e9, la d\u00e9formation peut devenir irr\u00e9guli\u00e8re. Cela entra\u00eene une perte de la forme circulaire de l’anneau.<\/p>\n
Les anneaux de grand diam\u00e8tre sont plus difficiles \u00e0 contr\u00f4ler car ils sont plus lourds et plus sensibles aux diff\u00e9rences de temp\u00e9rature et aux d\u00e9formations dues \u00e0 la manipulation.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Pour \u00e9viter le faux-rond, les fabricants doivent utiliser un \u00e9quipement de laminage d’anneaux bien entretenu et mettre en place un contr\u00f4le pr\u00e9cis du processus.<\/p>\n
Les mesures recommand\u00e9es comprennent :<\/p>\n
- \n
- Un \u00e9talonnage r\u00e9gulier des machines<\/li>\n
- Un alignement correct du mandrin et des rouleaux<\/li>\n
- Un contr\u00f4le stable de la vitesse de laminage<\/li>\n
- Un chauffage uniforme avant le laminage<\/li>\n
- Surveillance du diam\u00e8tre en temps r\u00e9el<\/li>\n
- Contr\u00f4le dimensionnel interm\u00e9diaire<\/li>\n
- Refroidissement contr\u00f4l\u00e9 apr\u00e8s le laminage<\/li>\n
- Soutien ad\u00e9quat pendant la manutention et le stockage<\/li>\n<\/ul>\n
Les laminoirs \u00e0 anneaux CNC modernes peuvent am\u00e9liorer consid\u00e9rablement la circularit\u00e9, car ils permettent un contr\u00f4le plus pr\u00e9cis de la force de laminage, de la vitesse et de l’expansion de l’anneau.<\/p>\n
Apr\u00e8s le laminage, un contr\u00f4le dimensionnel doit \u00eatre effectu\u00e9 pour v\u00e9rifier le diam\u00e8tre ext\u00e9rieur, le diam\u00e8tre int\u00e9rieur, la circularit\u00e9 et la concentricit\u00e9.<\/p>\n
4. Variation de l’\u00e9paisseur de paroi<\/h2>\n
Une variation d’\u00e9paisseur de paroi se produit lorsque la paroi de l’anneau n’est pas uniforme sur toute la circonf\u00e9rence. Une zone peut \u00eatre plus \u00e9paisse tandis qu’une autre est plus fine.<\/p>\n
Ce d\u00e9faut peut affecter les performances m\u00e9caniques, l’\u00e9quilibrage, la sur\u00e9paisseur d’usinage et la pr\u00e9cision de l’assemblage final. Dans les applications sous pression, une \u00e9paisseur de paroi in\u00e9gale peut \u00e9galement cr\u00e9er une concentration de contraintes.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les causes courantes sont les suivantes :<\/p>\n
- \n
- Programme de laminage incorrect<\/li>\n
- Mauvais alignement de l’outillage<\/li>\n
- \u00c9coulement irr\u00e9gulier du mat\u00e9riau<\/li>\n
- Vitesse de laminage instable<\/li>\n
- Mauvaise uniformit\u00e9 de la temp\u00e9rature<\/li>\n
- Vibrations de l’\u00e9quipement<\/li>\n
- Pr\u00e9paration impr\u00e9cise des billettes<\/li>\n
- Erreur de l’op\u00e9rateur<\/li>\n<\/ul>\n
Si l’\u00e9bauche initiale n’est pas correctement centr\u00e9e ou si l’op\u00e9ration de poin\u00e7onnage est impr\u00e9cise, l’anneau peut entrer dans le laminoir avec une g\u00e9om\u00e9trie irr\u00e9guli\u00e8re.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Les fabricants peuvent r\u00e9duire les variations d’\u00e9paisseur de paroi en am\u00e9liorant la pr\u00e9paration des \u00e9bauches et le contr\u00f4le du laminage.<\/p>\n
Parmi les mesures efficaces, on peut citer :<\/p>\n
- \n
- Une d\u00e9coupe et un refoulement pr\u00e9cis des billettes<\/li>\n
- Poin\u00e7onnage et pr\u00e9formage corrects<\/li>\n
- Une conception correcte de l’outillage<\/li>\n
- Des param\u00e8tres de laminage stables<\/li>\n
- Surveillance en temps r\u00e9el de l’\u00e9paisseur de paroi<\/li>\n
- Contr\u00f4les dimensionnels fr\u00e9quents<\/li>\n
- Formation d’op\u00e9rateurs qualifi\u00e9s<\/li>\n
- Maintenance pr\u00e9ventive des \u00e9quipements de laminage<\/li>\n<\/ul>\n
Pour les anneaux lamin\u00e9s de pr\u00e9cision, il convient de pr\u00e9voir une marge d’usinage suffisante. Cependant, les fabricants doivent \u00e9viter de se fier uniquement \u00e0 l’usinage pour corriger les erreurs de formage majeures, car un usinage excessif peut r\u00e9duire l’efficacit\u00e9 du mat\u00e9riau et nuire aux avantages li\u00e9s \u00e0 l’orientation des grains.<\/p>\n
5. Recouvrements et plis<\/h2>\n
<\/p>\nLes chevauchements et les plis se produisent lorsque le m\u00e9tal se chevauche pendant la d\u00e9formation mais ne se soude pas correctement. Ces d\u00e9fauts peuvent appara\u00eetre \u00e0 la surface de l’anneau lamin\u00e9 ou \u00e0 proximit\u00e9 de celle-ci.<\/p>\n
Ils sont n\u00e9fastes car ils forment des discontinuit\u00e9s \u00e0 l’int\u00e9rieur du mat\u00e9riau. Sous contrainte, ces zones peuvent devenir des points d’amor\u00e7age de fissures.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les chevauchements et les plis sont g\u00e9n\u00e9ralement li\u00e9s \u00e0 un mauvais \u00e9coulement du mat\u00e9riau pendant le forgeage ou le laminage.<\/p>\n
Les causes courantes comprennent :<\/p>\n
- \n
- Une forme de billette inad\u00e9quate<\/li>\n
- Op\u00e9ration de pr\u00e9formage incorrecte<\/li>\n
- Une d\u00e9formation excessive<\/li>\n
- Temp\u00e9rature de formage insuffisante<\/li>\n
- Conception inad\u00e9quate de l’outillage<\/li>\n
- Programme de laminage inadapt\u00e9<\/li>\n
- \u00c9coulement irr\u00e9gulier du m\u00e9tal<\/li>\n
- Calamine ou contamination de surface<\/li>\n<\/ul>\n
Si le mat\u00e9riau s’\u00e9coule trop rapidement dans une zone et est retenu dans une autre, le m\u00e9tal peut se plier sur lui-m\u00eame. Une fois qu’un pli s’est form\u00e9, il ne peut g\u00e9n\u00e9ralement pas \u00eatre r\u00e9par\u00e9 par un laminage ou un usinage ult\u00e9rieur, \u00e0 moins qu’il ne soit peu profond et qu’il soit compl\u00e8tement \u00e9limin\u00e9.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Pour \u00e9viter les chevauchements et les plis, il faut contr\u00f4ler soigneusement l’\u00e9coulement du m\u00e9tal.<\/p>\n
Les fabricants doivent :<\/p>\n
- \n
- Optimiser les dimensions des billettes et des pr\u00e9formes<\/li>\n
- Maintenir des temp\u00e9ratures de forgeage et de laminage correctes<\/li>\n
- Utiliser des vitesses de d\u00e9formation appropri\u00e9es<\/li>\n
- \u00c9viter une r\u00e9duction excessive en un seul passage<\/li>\n
- Am\u00e9liorer la conception des outils<\/li>\n
- \u00c9liminer la calamine avant le formage<\/li>\n
- Surveiller la forme de l’anneau pendant le laminage<\/li>\n
- Utiliser la simulation de processus pour les pi\u00e8ces complexes<\/li>\n<\/ul>\n
Pour les anneaux pr\u00e9sentant des sections transversales sp\u00e9ciales, la conception du processus rev\u00eat une importance particuli\u00e8re. Un logiciel de simulation peut aider \u00e0 pr\u00e9dire l’\u00e9coulement du mat\u00e9riau et \u00e0 identifier les zones o\u00f9 un plissement peut se produire.<\/p>\n
6. D\u00e9fauts de calamine et contamination de surface<\/h2>\n
Lors du chauffage, l’acier et de nombreux alliages r\u00e9agissent avec l’oxyg\u00e8ne pr\u00e9sent dans l’atmosph\u00e8re du four, formant une calamine d’oxyde \u00e0 la surface. Si la calamine n’est pas \u00e9limin\u00e9e correctement, elle peut \u00eatre enfonc\u00e9e dans la surface de l’anneau lors du forgeage ou du laminage.<\/p>\n
La contamination de surface peut r\u00e9duire la qualit\u00e9 de la surface, augmenter la difficult\u00e9 d’usinage et cr\u00e9er des points faibles.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les d\u00e9fauts de calamine et la contamination peuvent \u00eatre caus\u00e9s par :<\/p>\n
- \n
- Un temps de chauffage excessif<\/li>\n
- Une temp\u00e9rature \u00e9lev\u00e9e du four<\/li>\n
- Un mauvais contr\u00f4le de l’atmosph\u00e8re du four<\/li>\n
- Un environnement de four encrass\u00e9<\/li>\n
- Un d\u00e9calaminage inad\u00e9quat<\/li>\n
- Mauvaise manipulation des mat\u00e9riaux<\/li>\n
- Pr\u00e9sence d’huile, de salet\u00e9 ou de particules \u00e9trang\u00e8res \u00e0 la surface de la billette<\/li>\n<\/ul>\n
La calamine peut se loger \u00e0 la surface pendant la d\u00e9formation. Dans certains cas, elle cr\u00e9e des piq\u00fbres ou des zones rugueuses apr\u00e8s son \u00e9limination.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Les fabricants doivent contr\u00f4ler les conditions de chauffage et maintenir la propret\u00e9 de l’environnement de production.<\/p>\n
Parmi les m\u00e9thodes utiles, on peut citer :<\/p>\n
- \n
- R\u00e9duire le temps de chauffage inutile<\/li>\n
- Contr\u00f4ler l’atmosph\u00e8re du four<\/li>\n
- Nettoyage r\u00e9gulier du four<\/li>\n
- Le d\u00e9tartrage avant le laminage<\/li>\n
- Recourir au d\u00e9tartrage \u00e0 l’eau sous haute pression lorsque cela est appropri\u00e9<\/li>\n
- Maintenir les billettes propres avant le chauffage<\/li>\n
- \u00c9viter tout contact avec la salet\u00e9 ou des corps \u00e9trangers<\/li>\n
- Grenaillage apr\u00e8s laminage si n\u00e9cessaire<\/li>\n<\/ul>\n
Le nettoyage de la surface avant l’inspection est \u00e9galement important. Les d\u00e9fauts sont plus faciles \u00e0 d\u00e9tecter lorsque la calamine et les contaminants ont \u00e9t\u00e9 \u00e9limin\u00e9s.<\/p>\n
7. Inclusions<\/h2>\n
Les particules non m\u00e9talliques pi\u00e9g\u00e9es \u00e0 l’int\u00e9rieur du m\u00e9tal sont appel\u00e9es inclusions. Elles peuvent \u00eatre constitu\u00e9es d’oxydes, de sulfures, de scories ou d’autres mati\u00e8res \u00e9trang\u00e8res.<\/p>\n
Bien que de petites inclusions puissent \u00eatre acceptables selon certaines normes, des inclusions de grande taille ou concentr\u00e9es peuvent r\u00e9duire la t\u00e9nacit\u00e9, la r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue et la r\u00e9sistance aux chocs.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les inclusions proviennent g\u00e9n\u00e9ralement du processus de fabrication de l’acier ou de la fusion.<\/p>\n
Les causes possibles sont les suivantes :<\/p>\n
- \n
- Contamination par des scories<\/li>\n
- Un processus d’affinage d\u00e9ficient<\/li>\n
- \u00c9rosion des r\u00e9fractaires<\/li>\n
- D\u00e9soxydation insuffisante<\/li>\n
- Mati\u00e8res premi\u00e8res de mauvaise qualit\u00e9<\/li>\n
- Proc\u00e9d\u00e9 de coul\u00e9e inad\u00e9quat<\/li>\n
- Environnement de fusion contamin\u00e9<\/li>\n<\/ul>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Les fabricants et les acheteurs doivent exiger :<\/p>\n
- \n
- Des fournisseurs de mat\u00e9riaux fiables<\/li>\n
- Des rapports certifi\u00e9s sur les mat\u00e9riaux<\/li>\n
- Des m\u00e9thodes de production d’acier propres<\/li>\n
- Une inspection des mat\u00e9riaux \u00e0 leur r\u00e9ception<\/li>\n
- Des contr\u00f4les par ultrasons<\/li>\n
- \u00c9valuation m\u00e9tallurgique si n\u00e9cessaire<\/li>\n
- Tra\u00e7abilit\u00e9 de la mati\u00e8re premi\u00e8re au produit fini<\/li>\n<\/ul>\n
Pour les applications dans les secteurs de l’a\u00e9rospatiale, de l’\u00e9nergie et des \u00e9quipements sous pression, les exigences en mati\u00e8re de propret\u00e9 des mat\u00e9riaux sont g\u00e9n\u00e9ralement plus strictes. Les acheteurs doivent clairement sp\u00e9cifier les normes applicables et les niveaux d’inspection dans les documents d’achat.<\/p>\n
8. D\u00e9formation due au traitement thermique<\/h2>\n
La duret\u00e9, la r\u00e9sistance, la t\u00e9nacit\u00e9 et la r\u00e9sistance \u00e0 l’usure font partie des propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques am\u00e9lior\u00e9es par le traitement thermique. La normalisation, le recuit, la trempe, le revenu, le traitement de mise en solution et le vieillissement sont des proc\u00e9d\u00e9s de traitement thermique courants.<\/p>\n
Cependant, si le traitement thermique n’est pas correctement contr\u00f4l\u00e9, les anneaux lamin\u00e9s peuvent se d\u00e9former.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
La d\u00e9formation due au traitement thermique peut r\u00e9sulter de :<\/p>\n
- \n
- Un chauffage in\u00e9gal<\/li>\n
- D’un refroidissement in\u00e9gal<\/li>\n
- Un chargement incorrect du four<\/li>\n
- Un soutien inad\u00e9quat pendant le chauffage<\/li>\n
- D’une trempe rapide<\/li>\n
- Contrainte r\u00e9siduelle due au laminage<\/li>\n
- Grandes diff\u00e9rences d’\u00e9paisseur de section<\/li>\n
- Microstructure non uniforme<\/li>\n<\/ul>\n
Les anneaux lamin\u00e9s de grande taille sont particuli\u00e8rement vuln\u00e9rables car des diff\u00e9rences de temp\u00e9rature peuvent se produire entre la surface et le c\u0153ur. Ces diff\u00e9rences g\u00e9n\u00e8rent des contraintes thermiques susceptibles de modifier la forme de l’anneau.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Pour r\u00e9duire la d\u00e9formation due au traitement thermique, les fabricants doivent utiliser des proc\u00e9dures de traitement thermique contr\u00f4l\u00e9es et uniformes.<\/p>\n
Les mesures importantes comprennent :<\/p>\n
- \n
- Utilisation de fours \u00e9talonn\u00e9s<\/li>\n
- Assurer un chauffage uniforme<\/li>\n
- Choisir un temps de maintien appropri\u00e9<\/li>\n
- Le bon calage des bagues dans le four<\/li>\n
- Utiliser des agents de trempe adapt\u00e9s<\/li>\n
- Contr\u00f4ler la vitesse de refroidissement<\/li>\n
- Effectuer un d\u00e9tensionnement si n\u00e9cessaire<\/li>\n
- Contr\u00f4le des dimensions apr\u00e8s le traitement thermique<\/li>\n<\/ul>\n
Pour les anneaux de haute pr\u00e9cision, un usinage grossier peut \u00eatre effectu\u00e9 avant le traitement thermique, suivi d’un usinage de finition apr\u00e8s le traitement thermique. Cela permet d’\u00e9liminer la d\u00e9formation tout en obtenant des dimensions finales pr\u00e9cises.<\/p>\n
9. Croissance excessive des grains<\/h2>\n
Les performances m\u00e9caniques d’un anneau lamin\u00e9 sont fortement influenc\u00e9es par sa structure granulaire. Des grains fins et uniformes offrent g\u00e9n\u00e9ralement une meilleure r\u00e9sistance m\u00e9canique, une meilleure t\u00e9nacit\u00e9 et une meilleure r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue.<\/p>\n
Une croissance excessive des grains affaiblit le mat\u00e9riau et peut r\u00e9duire la t\u00e9nacit\u00e9 aux chocs et la fiabilit\u00e9 en service.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Une croissance excessive des grains est souvent caus\u00e9e par :<\/p>\n
- \n
- Une surchauffe pendant le forgeage ou le laminage<\/li>\n
- Un temps de maintien excessif dans le four<\/li>\n
- Une temp\u00e9rature de traitement thermique inappropri\u00e9e<\/li>\n
- Des cycles de r\u00e9chauffage r\u00e9p\u00e9t\u00e9s<\/li>\n
- Un contr\u00f4le insuffisant du processus<\/li>\n
- Mauvais choix de mat\u00e9riau<\/li>\n<\/ul>\n
Lorsque le m\u00e9tal est maintenu \u00e0 haute temp\u00e9rature pendant trop longtemps, les grains peuvent grossir. Une fois que les grains deviennent trop grossiers, l’anneau peut ne plus r\u00e9pondre aux propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques requises.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Les fabricants peuvent pr\u00e9venir une croissance excessive des grains gr\u00e2ce \u00e0 un contr\u00f4le thermique rigoureux.<\/p>\n
Les m\u00e9thodes recommand\u00e9es comprennent :<\/p>\n
- \n
- R\u00e9gler les temp\u00e9ratures de chauffage correctes<\/li>\n
- \u00c9viter tout r\u00e9chauffage inutile<\/li>\n
- Contr\u00f4ler le temps de maintien<\/li>\n
- Surveiller avec pr\u00e9cision la temp\u00e9rature du four<\/li>\n
- Utiliser des cycles de traitement thermique appropri\u00e9s<\/li>\n
- Effectuer une inspection de la microstructure<\/li>\n
- R\u00e9aliser des essais de propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques<\/li>\n<\/ul>\n
10. Contrainte r\u00e9siduelle<\/h2>\n
La tension interne qui persiste dans un anneau apr\u00e8s sa fabrication, m\u00eame en l’absence de force externe, est appel\u00e9e contrainte r\u00e9siduelle.<\/p>\n
Bien qu’elle soit g\u00e9n\u00e9ralement invisible, la contrainte r\u00e9siduelle peut entra\u00eener une instabilit\u00e9 dimensionnelle, des fissures, une d\u00e9formation lors de l’usinage ou une d\u00e9faillance pr\u00e9matur\u00e9e en service.<\/p>\n
Causes<\/h3>\n
Les contraintes r\u00e9siduelles peuvent \u00eatre caus\u00e9es par :<\/p>\n
- \n
- Une d\u00e9formation in\u00e9gale lors du laminage<\/li>\n
- Un refroidissement rapide apr\u00e8s le forgeage<\/li>\n
- Des gradients de temp\u00e9rature lors du traitement thermique<\/li>\n
- La trempe<\/li>\n
- Un usinage intensif<\/li>\n
- Enl\u00e8vement de mati\u00e8re irr\u00e9gulier<\/li>\n
- R\u00e9paration par soudage, le cas \u00e9ch\u00e9ant<\/li>\n
- Redressage ou correction inappropri\u00e9s<\/li>\n<\/ul>\n
Pendant l’usinage, les contraintes r\u00e9siduelles peuvent se dissiper progressivement. Cela peut entra\u00eener une d\u00e9formation de la bague apr\u00e8s l’enl\u00e8vement de mati\u00e8re, rendant difficile le respect de tol\u00e9rances serr\u00e9es.<\/p>\n
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention<\/h3>\n
Les contraintes r\u00e9siduelles peuvent \u00eatre r\u00e9duites gr\u00e2ce \u00e0 une conception ad\u00e9quate du processus.<\/p>\n
Parmi les m\u00e9thodes utiles, on peut citer :<\/p>\n
- \n
- Refroidissement contr\u00f4l\u00e9 apr\u00e8s laminage<\/li>\n
- Traitement thermique de d\u00e9tente<\/li>\n
- Usinage \u00e9quilibr\u00e9 des deux c\u00f4t\u00e9s<\/li>\n
- \u00c9viter un enl\u00e8vement excessif de mati\u00e8re en une seule \u00e9tape<\/li>\n
- Utilisation de programmes de forgeage et de laminage optimis\u00e9s<\/li>\n
- Permettre une \u00e9galisation stable de la temp\u00e9rature<\/li>\n
- Effectuer des contr\u00f4les dimensionnels pendant l’usinage<\/li>\n<\/ul>\n
Techniques de contr\u00f4le qualit\u00e9 pour la d\u00e9tection des d\u00e9fauts des anneaux lamin\u00e9s<\/h2>\n
M\u00eame lorsque la production est soigneusement contr\u00f4l\u00e9e, l’inspection reste essentielle. Un syst\u00e8me complet de contr\u00f4le qualit\u00e9 permet de s’assurer que les anneaux lamin\u00e9s r\u00e9pondent aux exigences dimensionnelles, m\u00e9caniques et structurelles avant leur livraison.<\/p>\n
Inspection visuelle<\/h3>\n
Elle sert \u00e0 v\u00e9rifier les probl\u00e8mes de surface \u00e9vidents tels que les fissures, les plis, les piq\u00fbres, les rayures, les d\u00e9fauts de calamine et la contamination de surface.<\/p>\n
Bien que l’inspection visuelle soit basique, elle reste importante car de nombreux d\u00e9fauts apparaissent d’abord en surface.<\/p>\n
Contr\u00f4le par ultrasons<\/h3>\n
Le contr\u00f4le par ultrasons est largement utilis\u00e9 pour d\u00e9tecter les d\u00e9fauts internes. Il permet d’identifier les fissures internes, les vides, les inclusions, les stratifications et d’autres discontinuit\u00e9s.<\/p>\n
Pour les grands anneaux lamin\u00e9s ou les composants critiques pour la s\u00e9curit\u00e9, un contr\u00f4le par ultrasons est souvent requis avant l’exp\u00e9dition.<\/p>\n
Contr\u00f4le par particules magn\u00e9tiques<\/h3>\n
Les mat\u00e9riaux ferromagn\u00e9tiques peuvent \u00eatre contr\u00f4l\u00e9s \u00e0 l’aide de particules magn\u00e9tiques. Ce proc\u00e9d\u00e9 permet de d\u00e9tecter les fissures superficielles et proches de la surface.<\/p>\n
Cette m\u00e9thode est couramment appliqu\u00e9e apr\u00e8s le forgeage, le traitement thermique ou l’usinage grossier.<\/p>\n
Contr\u00f4le par ressuage<\/h3>\n
Sur les mat\u00e9riaux non poreux, le contr\u00f4le par ressuage peut \u00eatre utilis\u00e9 pour d\u00e9tecter des d\u00e9fauts superficiels infimes. Il peut \u00eatre utilis\u00e9 sur l’acier inoxydable, les alliages d’aluminium et d’autres mat\u00e9riaux non magn\u00e9tiques.<\/p>\n
Contr\u00f4le dimensionnel<\/h3>\n
L’inspection dimensionnelle permet de v\u00e9rifier que la bague est conforme aux exigences du plan.<\/p>\n
Les \u00e9l\u00e9ments g\u00e9n\u00e9ralement contr\u00f4l\u00e9s sont les suivants :<\/p>\n
- \n
- Diam\u00e8tre ext\u00e9rieur<\/li>\n
- Diam\u00e8tre int\u00e9rieur<\/li>\n
- \u00c9paisseur de paroi<\/li>\n
- Hauteur<\/li>\n
- Circularit\u00e9<\/li>\n
- Plan\u00e9it\u00e9<\/li>\n
- Concentricit\u00e9<\/li>\n
- Perpendicularit\u00e9<\/li>\n
- Sur\u00e9paisseur d’usinage<\/li>\n<\/ul>\n
Essais m\u00e9tallurgiques<\/h3>\n
Les essais m\u00e9tallurgiques permettent d’\u00e9valuer la structure et les propri\u00e9t\u00e9s des mat\u00e9riaux.<\/p>\n
Ils peuvent inclure :<\/p>\n
- \n
- L’inspection de la taille des grains<\/li>\n
- Essais de duret\u00e9<\/li>\n
- Essais de traction<\/li>\n
- Essais de r\u00e9sistance aux chocs<\/li>\n
- L’analyse de la microstructure<\/li>\n
- V\u00e9rification de la composition chimique<\/li>\n<\/ul>\n
La combinaison de plusieurs m\u00e9thodes d’inspection offre une assurance qualit\u00e9 plus solide que le recours \u00e0 un seul essai.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Les anneaux lamin\u00e9s sont des composants porteurs essentiels utilis\u00e9s dans les secteurs de l’a\u00e9rospatiale, du p\u00e9trole et du gaz, de la production d’\u00e9lectricit\u00e9, de l’exploitation mini\u00e8re, des roulements et des machines lourdes.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":20723,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[37],"tags":[],"class_list":["post-20721","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-non-categorise"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20721","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=20721"}],"version-history":[{"count":4,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20721\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":20753,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20721\/revisions\/20753"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media\/20723"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=20721"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=20721"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=20721"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}