{"id":22388,"date":"2026-08-11T15:04:58","date_gmt":"2026-08-11T07:04:58","guid":{"rendered":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/8-design-adjustments-to-lower-aluminum-die-casting-costs\/"},"modified":"2026-08-11T17:14:39","modified_gmt":"2026-08-11T09:14:39","slug":"8-design-adjustments-to-lower-aluminum-die-casting-costs","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/8-ajustes-de-diseno-para-reducir-los-costos-de-fundicion-a-presion-de-aluminio\/","title":{"rendered":"8 ajustes de dise\u00f1o para reducir los costos de fundici\u00f3n a presi\u00f3n de aluminio"},"content":{"rendered":"

Los costos de fundici\u00f3n de aluminio est\u00e1n estrechamente ligados al rendimiento de la pieza dentro del proceso de fundici\u00f3n. El \u00e1rea proyectada, la direcci\u00f3n de apertura del molde, el flujo del metal, el equilibrio t\u00e9rmico del molde, la posici\u00f3n de la compuerta y el mecanizado secundario influyen en el precio final.<\/span><\/p>\n

1. Reducir el tonelaje de la m\u00e1quina<\/h2>\n

Una pieza fundida m\u00e1s pesada no siempre requerir\u00e1 la m\u00e1quina m\u00e1s grande disponible. Dentro del aluminio de alta presi\u00f3n<\/span> fundici\u00f3n a presi\u00f3n<\/span><\/a>El \u00e1rea proyectada y la presi\u00f3n en la cavidad influyen enormemente en la fuerza de sujeci\u00f3n necesaria.<\/span><\/p>\n

Por este motivo, una carcasa ancha y plana de 0,8 kilogramos puede requerir una m\u00e1quina m\u00e1s grande en comparaci\u00f3n con una pieza m\u00e1s densa de 1,0 kilogramo.<\/span><\/p>\n

El \u00e1rea proyectada puede cambiar el tama\u00f1o de la m\u00e1quina:<\/b><\/p>\n

Supongamos que el redise\u00f1o de la pieza reduce su \u00e1rea proyectada total lo suficiente como para trasladar la producci\u00f3n de una m\u00e1quina de 600 toneladas a una de 500 toneladas. Incluso con un cambio m\u00ednimo en el peso del material de aluminio, los costos por hora de m\u00e1quina a\u00fan pueden disminuir.<\/span><\/p>\n\n\n\n\n\n\n
Opci\u00f3n de m\u00e1quina<\/span><\/td>\nCoste horario ilustrativo<\/span><\/td>\nCoste por ciclo de 40 segundos*<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
400 toneladas<\/span><\/td>\n$65\/hora<\/span><\/td>\n$0.72<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
500 toneladas<\/span><\/td>\n$78\/hora<\/span><\/td>\n$0.87<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
600 toneladas<\/span><\/td>\n$92\/hora<\/span><\/td>\n$1.02<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

Tras 100.000 ciclos de producci\u00f3n, una diferencia de tan solo 0,15 d\u00f3lares por cada disparo equivale a un total aproximado de 15.000 d\u00f3lares.<\/span><\/p>\n

Siempre que sea posible, evite las bridas demasiado anchas, los perfiles exteriores desproporcionados y las caracter\u00edsticas que aumentan el \u00e1rea proyectada sin aportar ning\u00fan beneficio funcional.<\/span><\/p>\n

2. Simplificar la apertura del dado<\/h2>\n

La estructura de matriz m\u00e1s rentable generalmente permite que la mayor parte de la pieza se expulse a trav\u00e9s de las mitades fijas y m\u00f3viles de la matriz principal.<\/span><\/p>\n

Las piezas que se encuentran frente a los lados pueden requerir gu\u00edas hidr\u00e1ulicas, gu\u00edas con pasadores angulares o n\u00facleos m\u00f3viles. Estos mecanismos aumentan los costos de producci\u00f3n de las herramientas y generan puntos de desgaste adicionales.<\/span><\/p>\n

Entre las caracter\u00edsticas t\u00edpicas que vale la pena revisar se incluyen:<\/b><\/p>\n

    \n
  • agujeros laterales<\/span><\/li>\n
  • Ranuras de bloqueo<\/span><\/li>\n
  • Ranuras laterales<\/span><\/li>\n
  • Clips laterales<\/span><\/li>\n
  • Huecos detr\u00e1s de las paredes verticales<\/span><\/li>\n<\/ul>\n

    Un carro lateral de gran tama\u00f1o puede a\u00f1adir entre 3000 y 10000 d\u00f3lares o m\u00e1s al coste de una herramienta de tama\u00f1o mediano. Esto depende del rango de recorrido, las dimensiones f\u00edsicas, el m\u00e9todo de accionamiento y el dise\u00f1o de la matriz.<\/span><\/p>\n

    Para una producci\u00f3n de 10\u00a0000 piezas, una gu\u00eda de 6000 d\u00f3lares supone un coste adicional de 0,60 d\u00f3lares por pieza. Este c\u00e1lculo no incluye los gastos adicionales de mantenimiento ni las p\u00e9rdidas relacionadas con el tiempo de ciclo.<\/span><\/p>\n

    3. Simplifica la l\u00ednea de separaci\u00f3n.<\/h2>\n

    La l\u00ednea de separaci\u00f3n define el punto donde se unen las dos mitades principales del molde alrededor de la pieza fundida.<\/span><\/p>\n

    Una superficie de separaci\u00f3n relativamente sencilla facilita el mecanizado, el ensamblaje, el sellado y el mantenimiento. Las l\u00edneas de separaci\u00f3n escalonadas o con contornos pronunciados alargan el tiempo de ajuste de la matriz y dificultan la gesti\u00f3n de las rebabas.<\/span><\/p>\n

    Las l\u00edneas divisorias complejas pueden aumentar los costos a trav\u00e9s de:<\/b><\/p>\n

      \n
    • M\u00e1s mecanizado de matrices<\/span><\/li>\n
    • Trabajos de ajuste adicionales<\/span><\/li>\n
    • Mayor riesgo de destello<\/span><\/li>\n
    • M\u00e1s recortes<\/span><\/li>\n
    • Mantenimiento m\u00e1s dif\u00edcil<\/span><\/li>\n
    • Mayor sensibilidad al desgaste de la matriz<\/span><\/li>\n<\/ul>\n

      Para los compradores, la preocupaci\u00f3n no radica en si la l\u00ednea de separaci\u00f3n aparece en los archivos CAD, sino en si las caracter\u00edsticas est\u00e9ticas o estructurales obligan a los fabricantes de matrices a desarrollar una superficie de cierre excesivamente compleja.<\/span><\/p>\n

      Desplazar un escal\u00f3n decorativo, una brida o una divisi\u00f3n tan solo unos mil\u00edmetros puede, en ocasiones, dar como resultado una estructura de matriz mucho m\u00e1s sencilla, sin que ello afecte a la funcionalidad del componente final.<\/span><\/p>\n

      4. Acortar las v\u00edas de flujo del metal<\/h2>\n

      La capacidad de fabricar paredes delgadas es una de las ventajas de la fundici\u00f3n de aluminio a alta presi\u00f3n. Sin embargo, las secciones delgadas se vuelven m\u00e1s dif\u00edciles de llenar cuando el metal fundido necesita fluir a lo largo de distancias mayores.<\/span><\/p>\n

      Una secci\u00f3n de pared de 2 mm colocada cerca de la puerta se comporta de manera muy diferente en comparaci\u00f3n con una pared de 2 mm situada en el extremo opuesto de una carcasa extendida despu\u00e9s de m\u00faltiples giros direccionales.<\/span><\/p>\n

      Los trayectos largos pueden requerir:<\/b><\/p>\n

        \n
      • Mayor velocidad de inyecci\u00f3n<\/span><\/li>\n
      • Dise\u00f1o de puertas m\u00e1s exigente<\/span><\/li>\n
      • Ventilaci\u00f3n adicional<\/span><\/li>\n
      • Asistencia de vac\u00edo<\/span><\/li>\n
      • \u00c1reas de desbordamiento m\u00e1s grandes<\/span><\/li>\n<\/ul>\n

        Estas medidas pueden aumentar la complejidad de las herramientas o reducir el margen de proceso disponible. En lugar de limitarse a preguntar \u00ab\u00bfPuede esta pared tener 1,8 mm de espesor?\u00bb, los compradores tambi\u00e9n deber\u00edan evaluar hasta d\u00f3nde debe fluir el material de aluminio a trav\u00e9s de esa secci\u00f3n de 1,8 mm.<\/span><\/p>\n

        Siempre que sea posible, acorte los conductos de flujo largos y estrechos, evite los cambios bruscos y frecuentes en la direcci\u00f3n del flujo y coloque las secciones ultrafinas m\u00e1s cerca de los puntos de alimentaci\u00f3n viables.<\/span><\/p>\n

        5. Reducir los puntos calientes locales<\/h2>\n

        Un saliente grueso o un bloque de metal s\u00f3lido no solo aumenta el consumo de aluminio, sino que tambi\u00e9n altera el comportamiento de la transferencia de calor dentro del molde.<\/span><\/p>\n

        Por ejemplo, un saliente de 9 mm rodeado por paredes de 2,5 a 3 mm puede permanecer caliente incluso despu\u00e9s de que las secciones circundantes se hayan solidificado por completo. Esta masa localizada puede requerir una mayor capacidad de enfriamiento y aumentar el riesgo de defectos de contracci\u00f3n o soldadura defectuosa del chip.<\/span><\/p>\n

        Pueden conducir a:<\/b><\/p>\n

          \n
        • Tiempo de solidificaci\u00f3n m\u00e1s prolongado<\/span><\/li>\n
        • Circuitos de refrigeraci\u00f3n adicionales<\/span><\/li>\n
        • Mayor riesgo de porosidad<\/span><\/li>\n
        • sobrecalentamiento local del chip<\/span><\/li>\n
        • M\u00e1s ajustes de proceso<\/span><\/li>\n
        • Tiempo de ciclo m\u00e1s prolongado<\/span><\/li>\n<\/ul>\n

          Supongamos que una zona con mucho material aumenta el tiempo de ciclo de 38 a 42 segundos.<\/span><\/p>\n

          La producci\u00f3n te\u00f3rica disminuye de aproximadamente 95 disparos por hora a 86 disparos por hora, lo que representa una reducci\u00f3n de entre el 9 y el 10 por ciento. Por lo tanto, eliminar el metal sobrante en estas zonas calientes puede reducir tanto el consumo de material como el tiempo de funcionamiento repetido de la m\u00e1quina.<\/span><\/p>\n

          6. Transmitir m\u00e1s funciones directamente<\/h2>\n

          Una de las principales ventajas de la fundici\u00f3n de aluminio a presi\u00f3n es su capacidad para producir geometr\u00edas con una forma casi definitiva.<\/span><\/p>\n

          Si el dise\u00f1o no aprovecha esta ventaja y mecaniza cada agujero, saliente, cavidad y hueco a partir de material s\u00f3lido, los costes de las operaciones secundarias pueden aumentar r\u00e1pidamente.<\/span><\/p>\n

          Las caracter\u00edsticas que pueden estar parcial o totalmente formadas en el troquel incluyen:<\/b><\/p>\n

            \n
          • agujeros piloto<\/span><\/li>\n
          • Jefes de montaje<\/span><\/li>\n
          • Lo m\u00e1s hondo<\/span><\/li>\n
          • Preformas avellanadas<\/span><\/li>\n
          • Caracter\u00edsticas de localizaci\u00f3n<\/span><\/li>\n
          • Aperturas no cr\u00edticas<\/li>\n<\/ul>\n

            Por ejemplo, en lugar de fundir un saliente completamente s\u00f3lido y perforar un orificio de \u00d810 mm, la matriz puede producir un orificio piloto de \u00d88,5 a 9 mm. Solo queda un peque\u00f1o volumen de material para la pasada de mecanizado final.<\/p>\n

            Esto reduce la duraci\u00f3n del mecanizado, la generaci\u00f3n de virutas y el desgaste de la herramienta de corte, al tiempo que mantiene la precisi\u00f3n dimensional necesaria para el trabajo de ensamblaje.<\/p>\n

            7. Planificar las compuertas y los pasadores eyectores<\/h2>\n

            Un modelo CAD finalizado puede parecer completamente terminado, pero el troquel a\u00fan requiere zonas pr\u00e1cticas para la entrada de metal, la descarga de rebose y la expulsi\u00f3n de componentes.<\/span><\/p>\n

            Surgen dificultades si todas las superficies exteriores se definen como cosm\u00e9ticas, sin dejar zonas aceptables para las marcas de inyecci\u00f3n, las marcas de recorte por desbordamiento, las impresiones de los pasadores eyectores o las l\u00edneas de separaci\u00f3n.<\/span><\/p>\n

            Durante la revisi\u00f3n del dise\u00f1o, identifique las superficies que pueden aceptar:<\/b><\/p>\n

              \n
            • Recorte de puertas<\/span><\/li>\n
            • Conexiones de desbordamiento<\/span><\/li>\n
            • marcas del pasador eyector<\/li>\n
            • Testigo de la l\u00ednea de separaci\u00f3n<\/li>\n
            • Variaci\u00f3n menor posterior al recorte<\/li>\n<\/ul>\n

              Este punto cobra especial importancia para las carcasas de productos de consumo, las piezas de iluminaci\u00f3n, las cajas electr\u00f3nicas y otros componentes de aluminio con superficies visibles.<\/p>\n

              Cuando las posiciones de la compuerta y del eyector est\u00e1n sujetas a limitaciones estrictas, los fabricantes de matrices pueden verse obligados a adoptar dise\u00f1os de canal m\u00e1s complejos, pasos de pulido adicionales, trabajos de recorte adicionales u operaciones de acabado cosm\u00e9tico secundarias.<\/p>\n

              8. Reducir el mecanizado CNC<\/h2>\n

              Ciertas superficies de aluminio fundido a presi\u00f3n requieren operaciones de mecanizado. Los orificios de los cojinetes, las ranuras para juntas t\u00f3ricas, las superficies de montaje del motor, los orificios roscados y las zonas de sellado clave son ejemplos t\u00edpicos.<\/span><\/p>\n

              Se comete un error costoso al aplicar estos estrictos est\u00e1ndares de precisi\u00f3n a superficies que no tienen ning\u00fan impacto funcional.<\/span><\/p>\n

              Consideremos una carcasa de aluminio producida en una serie de 100.000 unidades:<\/b><\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n
              Proceso<\/span><\/td>\nOriginal<\/span><\/td>\nOptimizado<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
              Fundici\u00f3n a presi\u00f3n<\/span><\/td>\n$4.20<\/span><\/td>\n$4.20<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
              Configuraci\u00f3n CNC 1<\/span><\/td>\n$0.75<\/span><\/td>\n$0.75<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
              Configuraci\u00f3n CNC 2<\/span><\/td>\n$0.60<\/span><\/td>\n\u2014<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
              Perforaci\u00f3n\/roscado<\/span><\/td>\n$0.35<\/span><\/td>\n$0.35<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
              Total<\/span><\/td>\n$5.90<\/span><\/td>\n$5.30<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

              Eliminar la segunda configuraci\u00f3n de la m\u00e1quina CNC reduce los costos en 0,60 d\u00f3lares por pieza, lo que equivale a aproximadamente 60 000 d\u00f3lares en 100 000 unidades.<\/span><\/p>\n

              Esto explica por qu\u00e9 las superficies de acoplamiento cr\u00edticas deben estar claramente separadas de la geometr\u00eda est\u00e1ndar de fundici\u00f3n. Las nervaduras ocultas, las aletas de refrigeraci\u00f3n o los salientes que no son de acoplamiento generalmente no requieren los mismos niveles de tolerancia que los asientos de los cojinetes.<\/span><\/p>\n

              El volumen de producci\u00f3n modifica la prioridad de costos.<\/h2>\n

              El dise\u00f1o \u00f3ptimo para la fundici\u00f3n de aluminio no es necesariamente la opci\u00f3n con el menor costo de utillaje. El volumen de producci\u00f3n determina si los compradores deben priorizar el costo inicial del molde o el costo unitario recurrente.<\/span><\/p>\n

              Supongamos que la eliminaci\u00f3n de una corredera reduce el coste de las herramientas en 6000 d\u00f3lares, mientras que otro ajuste de dise\u00f1o genera un ahorro de 0,30 d\u00f3lares en cada pieza individual.<\/span><\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n
              Volumen de producci\u00f3n<\/span><\/td>\nAhorro de 6.000 d\u00f3lares en herramientas<\/span><\/td>\nAhorro de $0.30 por unidad<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
              5.000 unidades<\/span><\/td>\n$1.20\/parte<\/span><\/td>\n$1,500 en total<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
              50.000 unidades<\/span><\/td>\n$0.12\/unidad<\/span><\/td>\n$15,000 en total<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
              100.000 unidades<\/span><\/td>\n$0.06\/pieza<\/span><\/td>\n$30,000 en total<\/span><\/td>\n<\/tr>\n
              250.000 unidades<\/span><\/td>\n$0.024\/parte<\/span><\/td>\n$75,000 en total<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

              Para series de producci\u00f3n de bajo volumen, simplificar las gu\u00edas, los n\u00facleos y las l\u00edneas de separaci\u00f3n puede generar las mayores mejoras en los costos. A vol\u00famenes de producci\u00f3n m\u00e1s altos, la duraci\u00f3n del ciclo de la m\u00e1quina, las caracter\u00edsticas fundidas, el tiempo de mecanizado y las tasas de desperdicio controlan gradualmente el costo total del ciclo de vida.<\/span><\/p>\n

              De d\u00f3nde suelen provenir los mayores ahorros<\/h2>\n

              \"Where<\/p>\n

              Los mayores ahorros suelen provenir de operaciones repetidas en cada inyecci\u00f3n o en cada componente terminado. Un utillaje de corte a troquel de 5000 d\u00f3lares genera un ahorro \u00fanico de 5000 d\u00f3lares. En cambio, eliminar un paso de mecanizado de 0,45 d\u00f3lares genera un ahorro aproximado de 45\u00a0000 d\u00f3lares en 100\u00a0000 unidades.<\/span><\/p>\n

              Para los compradores de piezas de aluminio fundido a presi\u00f3n, la reducci\u00f3n de costes est\u00e1, por lo tanto, estrechamente ligada al volumen de producci\u00f3n y al dise\u00f1o del proceso:<\/span><\/p>\n

                \n
              • Volumen bajo:<\/b>Simplifica la apertura de matrices, gu\u00edas, n\u00facleos y l\u00edneas de separaci\u00f3n.<\/span><\/li>\n
              • Volumen medio:<\/b>Equilibrar el coste de las herramientas con el tama\u00f1o de la m\u00e1quina y el mecanizado.<\/span><\/li>\n
              • Alto volumen:<\/b>Priorizar el tiempo de ciclo, las caracter\u00edsticas incorporadas, los desperdicios y las operaciones secundarias.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n

                Una pieza de fundici\u00f3n de aluminio rentable es m\u00e1s que un simple componente ligero. Es una pieza dise\u00f1ada teniendo en cuenta las limitaciones pr\u00e1cticas de la fuerza de sujeci\u00f3n, el flujo del metal, el rendimiento t\u00e9rmico del molde, las necesidades de inyecci\u00f3n y expulsi\u00f3n, y la fabricaci\u00f3n con forma casi final.<\/span><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

                Los costos de fundici\u00f3n de aluminio est\u00e1n estrechamente ligados al rendimiento de la pieza dentro del proceso de fundici\u00f3n. El \u00e1rea proyectada, la direcci\u00f3n de apertura del molde, el flujo del metal, el equilibrio t\u00e9rmico del molde, la posici\u00f3n de la compuerta y el mecanizado secundario influyen en el precio final.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":22390,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[26],"tags":[],"class_list":["post-22388","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-sin-categoria"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/22388","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=22388"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/22388\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":22397,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/22388\/revisions\/22397"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/22390"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=22388"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=22388"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=22388"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}