{"id":22424,"date":"2026-08-11T15:23:31","date_gmt":"2026-08-11T07:23:31","guid":{"rendered":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/6-factors-that-affect-dimensional-stability-in-large-forged-shafts-after-heat-treatment\/"},"modified":"2026-08-11T17:28:53","modified_gmt":"2026-08-11T09:28:53","slug":"6-factors-that-affect-dimensional-stability-in-large-forged-shafts-after-heat-treatment","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/6-factors-that-affect-dimensional-stability-in-large-forged-shafts-after-heat-treatment\/","title":{"rendered":"6 Faktoren, die die Ma\u00dfhaltigkeit gro\u00dfer geschmiedeter Wellen nach der W\u00e4rmebehandlung beeinflussen"},"content":{"rendered":"<p><span style=\"font-weight: 400;\">Eine gro\u00dfe, geschmiedete Welle kann nach der Grobbearbeitung eine perfekte Geometrie aufweisen, sich aber w\u00e4hrend der W\u00e4rmebehandlung verziehen. Geringf\u00fcgige Verformungen lassen sich bei kurzen Wellen leicht beheben, doch bei mehreren Metern langen Bauteilen ist der Spielraum f\u00fcr Fehler sehr gering.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Selbst geringf\u00fcgige Biegungen verl\u00e4ngern die Schleifarbeiten, verringern das Zapfenmaterial und ver\u00e4ndern den Rundlauf des Lagersitzes.<\/span><a href=\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/geschmiedete-wellen\/\"> <span style=\"font-weight: 400;\">Speziell geschmiedete Sch\u00e4fte<\/span><\/a><span style=\"font-weight: 400;\">Erforderlich ist eine Stabilit\u00e4tsplanung \u00fcber den gesamten Schmiede-, W\u00e4rmebehandlungs- und Endbearbeitungsprozess hinweg, nicht nur bei der Endkontrolle.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Gro\u00dfe Schmiedewellen k\u00f6nnen Folgendes umfassen:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Gerade Sch\u00e4fte<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Stufensch\u00e4fte<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Flanschwellen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hohlwellen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Rotorwellen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Generatorwellen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Getriebewellen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<h3>Wo Dimensions\u00e4nderungen \u00fcblicherweise auftreten<\/h3>\n<table>\n<tbody>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Schachtbereich<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">M\u00f6gliche \u00c4nderung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Produktionseffekt<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Langer Schaftk\u00f6rper<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Biegung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Zus\u00e4tzliches Gl\u00e4tten<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Lagerzapfen<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Durchmesser\u00e4nderung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Zus\u00e4tzliches Schleifen<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Gro\u00dfe Schulter<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Lokale Verzerrung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Ausrichtungskorrektur<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Flanschende<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Gesichtsbewegungen<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Kopplungsprobleme<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Innenbohrung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Konzentrizit\u00e4ts\u00e4nderung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Extrem langweilig<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Stufenabschnitt<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Auslaufabweichung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Nachbearbeitung<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<h2>Restspannungen aus dem Schmiedeprozess<\/h2>\n<p><b>Schl\u00fcsselfaktor: Verteilung der inneren Spannungen<\/b><\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/schmieden\/\"><span style=\"font-weight: 400;\">Schmieden<\/span><\/a><span style=\"font-weight: 400;\">Die Welle wird durch starke plastische Verformung ver\u00e4ndert. Nach dem Abk\u00fchlen mag das \u00c4u\u00dfere stabil erscheinen, doch k\u00f6nnen innere Spannungen weiterhin bestehen.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Mehrere Operationen k\u00f6nnen zu diesem Zustand beitragen:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Beunruhigend<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Zeichnung<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Lokale Bildung<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Gl\u00e4tten<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Wiederholte Durchmesser\u00fcberg\u00e4nge<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Bei der W\u00e4rmebehandlung der Welle werden einige dieser Spannungen abgebaut oder neu verteilt.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Das Ergebnis hinsichtlich der Dimensionen k\u00f6nnte wie folgt aussehen:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><b>Wellenbiegung:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Die urspr\u00fcngliche Mittellinie verschiebt sich leicht.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><b>Journalauslauf:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Zuvor ausgerichtete Fl\u00e4chen rotieren nicht mehr um exakt dieselbe Achse.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><b>Schulterbewegung:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Die axialen Abmessungen verschieben sich um gestufte Abschnitte herum.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><b>Durchmesserabweichung:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Beim Endbearbeitungsprozess muss \u00fcbersch\u00fcssiges Material entfernt werden.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<h3>Schmiedegleichm\u00e4\u00dfigkeit ist wichtig<\/h3>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Ist der Schmiederohling uneben, muss eine Seite m\u00f6glicherweise deutlich st\u00e4rker grob bearbeitet werden als die andere. Durch den Materialabtrag \u00e4ndert sich dann das Spannungsverh\u00e4ltnis erneut, bevor die W\u00e4rmebehandlung beginnt.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">In der Praxis:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Ungleichm\u00e4\u00dfiges Schmiedematerial f\u00fchrt zu ungleichm\u00e4\u00dfigem Materialabtrag.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Ungleichm\u00e4\u00dfiger Materialabtrag ver\u00e4ndert die innere Spannungsverteilung.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Ein st\u00e4rkeres Ungleichgewicht im Stressverh\u00e4ltnis erh\u00f6ht die Wahrscheinlichkeit von Bewegungen nach der Behandlung.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Bei wiederholten Sonderanfertigungen von Wellen ist es in der Regel effizienter, diesen Zustand beim Schmieden zu kontrollieren, als die gleiche Verformung bei jedem Endbearbeitungszyklus zu korrigieren.<\/span><\/p>\n<h2>Unterschiedliche Wellenabschnitte erhitzen sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten.<\/h2>\n<p><b>Schl\u00fcsselfaktor: Querschnittsvariation<\/b><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Eine einzelne Welle kann ein gro\u00dfes Kupplungsende, schmale Lagerzapfen, mehrere Schultern und einen Flansch aufweisen. Sie werden zwar in denselben Ofen eingef\u00fchrt, verhalten sich aber unterschiedlich thermisch.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Typische Unterschiede sind:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Dickere Abschnitte erw\u00e4rmen sich langsamer.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Schmalere Journale reagieren schneller.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Gro\u00dfe Flansche speichern mehr W\u00e4rme.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Innenbohrungen ver\u00e4ndern die Art und Weise, wie sich W\u00e4rme durch den Abschnitt ausbreitet.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Durch wiederholte Durchmesser\u00fcberg\u00e4nge entstehen entlang einer Welle mehrere thermische Zonen.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<h3>Geometrie- und Dimensionsrisiko<\/h3>\n<table>\n<tbody>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Wellentyp<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Stabilit\u00e4tsbedenken<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Bereich, den man im Auge behalten sollte<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Gerader Schaft<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Gesamtbiegung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Volle L\u00e4nge<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Stufenschaft<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Ungleichm\u00e4\u00dfige Bewegung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Schultern<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Flanschwelle<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Lokale Verzerrung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Flansch\u00fcbergang<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Hohlwelle<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Bohrungsbewegung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Innendurchmesser<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Rotorwelle<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Auslaufen<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Lagerzapfen<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Exzentrische Welle<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Achsenbeziehung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Versetzte Abschnitte<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<h3>Der Schulterbereich ben\u00f6tigt mehr Aufmerksamkeit<\/h3>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Eine schwere Schulter neben einem kleinen Zapfen erzeugt einen deutlichen Massenunterschied. Unter Heiz- und K\u00fchlbedingungen sind die Reaktionsgeschwindigkeiten der beiden Bereiche nicht perfekt aufeinander abgestimmt.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Dies kann sich auf Funktionsbereiche wie die folgenden auswirken:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Lagersitze<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Dichtungspositionen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Kupplungsabschnitte<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Montage Schultern<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Pr\u00e4zisionszapfen\u00fcberg\u00e4nge<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<h2>Gleichm\u00e4\u00dfige Erw\u00e4rmung wird bei gro\u00dfen Wellen schwieriger.<\/h2>\n<p><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-22238 size-full\" src=\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Heating-Uniformity-Becomes-Harder-on-Large-Forged-Shafts.jpg\" alt=\"Heating Uniformity Becomes Harder on Large Forged Shafts\" width=\"900\" height=\"600\" srcset=\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Heating-Uniformity-Becomes-Harder-on-Large-Forged-Shafts.jpg 900w, https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Heating-Uniformity-Becomes-Harder-on-Large-Forged-Shafts-300x200.jpg 300w, https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Heating-Uniformity-Becomes-Harder-on-Large-Forged-Shafts-768x512.jpg 768w, https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Heating-Uniformity-Becomes-Harder-on-Large-Forged-Shafts-600x400.jpg 600w\" sizes=\"(max-width: 900px) 100vw, 900px\" \/><\/p>\n<p><b>Schl\u00fcsselfaktor: Temperaturkonstanz<\/b><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Dass ein Ofen seine Zieltemperatur erreicht, bedeutet nicht, dass jeder Punkt im Inneren eines gro\u00dfen geschmiedeten Schachts gleichzeitig diese Temperatur erreicht hat.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Bei gro\u00dfen Sch\u00e4chten sollte der W\u00e4rmebehandlungsplan mehr als nur die nominelle Ofentemperatur ber\u00fccksichtigen:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Maximaler Querschnittsdurchmesser<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Gesamtgewicht der Komponenten<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Flanschdicke<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Anzahl der gestuften Abschnitte<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Heizrate<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Haltezeit<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Position der Welle im Ofen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Eine 5.000 kg schwere Welle und eine wesentlich leichtere Welle k\u00f6nnen zwar aus der gleichen Stahlsorte gefertigt sein, ihr thermisches Verhalten ist aber eindeutig nicht identisch.<\/span><\/p>\n<h3>Ofenst\u00fctzen k\u00f6nnen die Geradheit beeinflussen<\/h3>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Lange geschmiedete Sch\u00e4fte sind bereits bei Raumtemperatur schwer. Bei erh\u00f6hten Temperaturen gewinnt die Auflageposition noch mehr an Bedeutung.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Mangelnde Unterst\u00fctzung kann folgende Folgen haben:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Durchh\u00e4ngen zwischen den St\u00fctzpunkten<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Lokale Biegung<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Erh\u00f6hter Wellenrundlauf<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Zus\u00e4tzliche Richtarbeiten<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Ungleichm\u00e4\u00dfige Belastung im Bereich von Stufen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Ein W\u00e4rmebehandlungszyklus kann technisch korrekt sein, w\u00e4hrend die Welle den Ofen dennoch mit einem Geradheitsproblem verl\u00e4sst.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Bei gro\u00dfen, kundenspezifisch geschmiedeten Wellen sollte die Ofenbeladung daher als Teil der Ma\u00dfkontrolle und nicht nur als einfache Handhabung betrachtet werden.<\/span><\/p>\n<h2>K\u00fchlung kann mehr Verzerrungen verursachen als Erw\u00e4rmung.<\/h2>\n<p><b>Schl\u00fcsselfaktor: Ungleichm\u00e4\u00dfige Kontraktion<\/b><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Durch Erhitzen dehnt sich das Material aus. Durch Abk\u00fchlen kehrt die Welle in Richtung ihrer urspr\u00fcnglichen Gr\u00f6\u00dfe zur\u00fcck, jedoch ziehen sich nicht alle Abschnitte gleich schnell zusammen.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Typische Unterschiede sind:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">D\u00fcnne Journale k\u00fchlen schneller ab als dicke Journale.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Gro\u00dfe Flansche bleiben l\u00e4nger hei\u00df.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Freiliegende Wellenenden k\u00f6nnen anders reagieren als die Wellenmitte.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hohlk\u00f6rper k\u00fchlen m\u00f6glicherweise anders ab als Vollk\u00f6rper.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Stufenf\u00f6rmige Bereiche erzeugen lokale K\u00fchlungsunterschiede.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Zu den dimensionalen Effekten k\u00f6nnen folgende geh\u00f6ren:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Biegung<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Erh\u00f6hter Auslauf<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Durchmesserbewegung<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Schulterluxation<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Flanschverzerrung<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u00c4nderung der Bohrungskonzentrizit\u00e4t<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Eine gewisse Ma\u00df\u00e4nderung nach der W\u00e4rmebehandlung ist bei gro\u00dfen Schmiedeteilen nicht ungew\u00f6hnlich. Entscheidender ist jedoch, ob ausreichend Bearbeitungszugabe verbleibt, um die endg\u00fcltige Geometrie wiederherzustellen.<\/span><\/p>\n<h3>Die Bearbeitungszugabe sollte dem Risiko folgen<\/h3>\n<table>\n<tbody>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Besonderheit<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Priorit\u00e4t der Zulage<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Hauptgrund<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Lagerzapfen<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Durchmesser und Rundlauf<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Dichtfl\u00e4che<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Passform und Verarbeitung<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Gro\u00dfe Schulter<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel bis hoch<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Lokale Bewegung<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Kupplungsende<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Achsenausrichtung<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Allgemeiner Wellenk\u00f6rper<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Medium<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">In der Regel weniger kritisch<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Innenbohrung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Konzentrizit\u00e4t<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<h2>Die Bearbeitungsreihenfolge kann die Stabilit\u00e4t verbessern oder verringern.<\/h2>\n<p><b>Schl\u00fcsselfaktor: Zeitpunkt der Materialentfernung<\/b><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Gro\u00dfe Schmiedewellen werden \u00fcblicherweise in mehreren Schritten bearbeitet:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Schmieden<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Grobbearbeitung<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">W\u00e4rmebehandlung<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Geradheitspr\u00fcfung<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Halbfertigbearbeitung<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Endschliff und Inspektion<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Kritische Abmessungen sollten nicht zu fr\u00fch fertiggestellt werden. W\u00e4rmebehandlung und grobe Vorbearbeitung k\u00f6nnen Spannungen noch abbauen und die Wellengeometrie ver\u00e4ndern.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Pr\u00e4zisionsarbeiten sollten besser f\u00fcr sp\u00e4tere Phasen aufgespart werden, insbesondere f\u00fcr:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Lagerzapfen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Dichtfl\u00e4chen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Splines<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Kopplungsfl\u00e4chen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Pr\u00e4zisionsbohrungen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<h2>Die Materialg\u00fcte ver\u00e4ndert das Verhalten der Welle.<\/h2>\n<p><b>Schl\u00fcsselfaktor: Kombination aus Werkstoff und W\u00e4rmebehandlung<\/b><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">F\u00fcr die Herstellung gro\u00dfer Schmiedewellen steht eine Reihe von technischen Werkstoffen zur Verf\u00fcgung, darunter Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Edelstahl und Nickelbasislegierungen.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">G\u00e4ngige Wellenmaterialien sind beispielsweise:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">1045<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">4140<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">4340<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">304<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">316<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Die \u00c4nderung des Materials kann sich auf mehr als nur die mechanischen Eigenschaften auswirken.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Es kann sich auch \u00e4ndern:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">W\u00e4rmebehandlungstemperatur<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Halteanforderungen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">K\u00fchlbedingungen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Endh\u00e4rte<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Bearbeitungsschwierigkeit<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Begradigungsreaktion<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Verf\u00fcgbares Fertigstellungsbudget<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<h2>Was sollte nach der W\u00e4rmebehandlung \u00fcberpr\u00fcft werden?<\/h2>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Das Abwarten bis zur Endbearbeitung, um Wellenbewegungen festzustellen, ist kostspielig. Die Inspektion nach der W\u00e4rmebehandlung sollte Ma\u00df\u00e4nderungen erkennen, solange noch gen\u00fcgend Material f\u00fcr Korrekturen vorhanden ist.<\/span><\/p>\n<table>\n<tbody>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Pr\u00fcfgegenstand<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Was es pr\u00fcft<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Warum das wichtig ist<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Geradheit<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Gesamtwellenbiegung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Ermittelt den Begradigungsbedarf<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Journalauslauf<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Achsen\u00e4nderung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Sch\u00fctzt die Lagerausrichtung<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Durchmesser<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Lokale Bewegung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Best\u00e4tigt den verbleibenden Lagerbestand<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Schulterposition<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">\u00c4nderung der axialen Dimension<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Beeintr\u00e4chtigt die Montage<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Flanschfl\u00e4che<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Endverzerrung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Wichtig f\u00fcr die Kopplung<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Bohrungskonzentrizit\u00e4t<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Innere Bewegung<\/span><\/td>\n<td><span style=\"font-weight: 400;\">Verhindert sp\u00e4te Korrekturen<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Zu den sinnvollen Nachuntersuchungen geh\u00f6ren:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Messen Sie die Gesamtgeradheit der Welle.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Pr\u00fcfen Sie die Auslaufdaten bei den wichtigsten Fachzeitschriften.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u00dcberpr\u00fcfen Sie die kritischen Durchmesser erneut.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Messen Sie die axialen Schulterpositionen.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Pr\u00fcfen Sie die Verformung der Flanschfl\u00e4che.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Pr\u00fcfen Sie gegebenenfalls die Rundlaufgenauigkeit der Bohrung.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<h2>Dimensionsstabilit\u00e4t ist nicht nur eine Frage der W\u00e4rmebehandlung.<\/h2>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Es ist m\u00f6glich, dass die eigentliche Kette in einem viel fr\u00fcheren Stadium ihren Anfang nahm.<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Ungleichm\u00e4\u00dfiges Schmieden f\u00fchrt zu ungleichm\u00e4\u00dfigem Rohmaterial.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Ungleichm\u00e4\u00dfiges Material erfordert eine st\u00e4rkere Bearbeitung auf einer Seite.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Durch den Abtrag von viel Material ver\u00e4ndert sich das Spannungsverh\u00e4ltnis.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Durch W\u00e4rmebehandlung werden weitere innere Spannungen abgebaut.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Eine mangelhafte Ofenkonstruktion stellt eine weitere Ursache f\u00fcr Bewegungen dar.<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400;\">Durch die ungleichm\u00e4\u00dfige Abk\u00fchlung wird die endg\u00fcltige Verzerrung sichtbar.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Durch das Feinschleifen korrigiert der Hersteller m\u00f6glicherweise lediglich die Auswirkungen mehrerer vorheriger Bearbeitungsschritte. Bei kundenspezifisch geschmiedeten Wellen ist es sinnvoller, den gesamten Bearbeitungsprozess zu verbinden.<\/span><\/p>\n<p><b>Schmieden \u2192 Rohmaterialverteilung \u2192 Vorbearbeitung \u2192 W\u00e4rmebehandlung \u2192 Abk\u00fchlen \u2192 Pr\u00fcfung \u2192 Richten \u2192 Endbearbeitung<\/b><\/p>\n<h2>Welcher Faktor hat den gr\u00f6\u00dften Einfluss?<\/h2>\n<p><img decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-22243 size-full\" src=\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Factor-Influences-Dimensional-Stability-in-Large-Forged-Shafts-After-Heat-Treatment.jpg\" alt=\"Factor Influences Dimensional Stability in Large Forged Shafts After Heat Treatment\" width=\"900\" height=\"600\" srcset=\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Factor-Influences-Dimensional-Stability-in-Large-Forged-Shafts-After-Heat-Treatment.jpg 900w, https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Factor-Influences-Dimensional-Stability-in-Large-Forged-Shafts-After-Heat-Treatment-300x200.jpg 300w, https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Factor-Influences-Dimensional-Stability-in-Large-Forged-Shafts-After-Heat-Treatment-768x512.jpg 768w, https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Factor-Influences-Dimensional-Stability-in-Large-Forged-Shafts-After-Heat-Treatment-600x400.jpg 600w\" sizes=\"(max-width: 900px) 100vw, 900px\" \/><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Jede Wellenkonfiguration bringt ihre eigenen bestimmenden Begrenzungsfaktoren mit sich, wobei bestimmte Variablen zu leistungsbestimmenden Priorit\u00e4ten werden.<\/span><\/p>\n<h3>Lange, schlanke Sch\u00e4fte<\/h3>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Ofenlagerung, Ausrichtung und gleichm\u00e4\u00dfige K\u00fchlung stehen im Vordergrund der Prozessrisiken. Diese Faktoren sind wichtiger als alle anderen \u00dcberlegungen und erfordern h\u00f6chste Aufmerksamkeit w\u00e4hrend des gesamten Fertigungsprozesses.<\/span><\/p>\n<h3>Schwere Stufensch\u00e4fte<\/h3>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Die Wandst\u00e4rke, die Geometrie des \u00dcbergangs von der Wand zur Wand und die K\u00fchlungsunterschiede haben ma\u00dfgeblichen Einfluss auf die Qualit\u00e4t. Ihre Auswirkungen verst\u00e4rken sich bei gro\u00dfen, gestuften Geometrien und m\u00fcssen daher bei der Prozessauslegung st\u00e4rker ber\u00fccksichtigt werden.<\/span><\/p>\n<h3>Gro\u00dfe Rotorwellen aus legiertem Stahl<\/h3>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Die Ma\u00dfplanung wird ma\u00dfgeblich von drei Schl\u00fcsselfaktoren bestimmt: der W\u00e4rmebehandlungsreihenfolge, dem thermischen Verhalten des Materials und dem Rundlauf der Zapfen. Diese Faktoren haben einen entscheidenden Einfluss auf die endg\u00fcltigen Ma\u00dfergebnisse.<\/span><\/p>\n<h3>Hohlwellen<\/h3>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Der Fertigungserfolg h\u00e4ngt von Bohrungsbewegungen, Wandst\u00e4rkenabweichungen und innerer Konzentrizit\u00e4t ab. Diese Merkmale des Innenprofils stellen die gr\u00f6\u00dften Herausforderungen bei der Herstellung von Hohlwellen dar.<\/span><\/p>\n<h3>Flanschwellen<\/h3>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Besondere Aufmerksamkeit ist hinsichtlich Flanschverformungen, \u00dcbergangszonen zwischen Welle und Flansch sowie der Ausrichtung der Stirnfl\u00e4chen erforderlich. Diese risikoreichen Merkmale erfordern eine verst\u00e4rkte Pr\u00fcfmethodik, um Ausschuss zu minimieren.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Die Stabilit\u00e4t gro\u00dfer Schmiedewellen h\u00e4ngt von den durch den Schmiedeprozess verursachten Spannungen, der Bauteilgeometrie, den Erw\u00e4rmungs- und Abk\u00fchlungszyklen, der Bearbeitungsreihenfolge und den Materialeigenschaften ab. All diese Faktoren m\u00fcssen gemeinsam bewertet werden, bevor die endg\u00fcltigen Ma\u00dfvorgaben festgelegt werden.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400;\">Bei individuell geschmiedeten Wellen sollte beim Vorbearbeiten ausreichend Material stehen gelassen werden. Nach der W\u00e4rmebehandlung, vor dem Endschleifen und der Feinbearbeitung, sind Geradheit, Rundlauf und die Dichtfl\u00e4chen der Keilzapfen zu pr\u00fcfen.<\/span><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Eine gro\u00dfe, geschmiedete Welle kann nach der Grobbearbeitung eine perfekte Geometrie aufweisen, sich aber w\u00e4hrend der W\u00e4rmebehandlung verziehen. Geringf\u00fcgige Verformungen lassen sich bei kurzen Wellen leicht beheben, doch bei mehreren Metern langen Bauteilen ist der Spielraum f\u00fcr Fehler sehr gering.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":22426,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[71],"tags":[],"class_list":["post-22424","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-nicht-kategorisiert"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/22424","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=22424"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/22424\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":22433,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/22424\/revisions\/22433"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/22426"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=22424"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=22424"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=22424"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}