{"id":21935,"date":"2026-07-15T14:49:07","date_gmt":"2026-07-15T06:49:07","guid":{"rendered":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/6-ways-to-improve-roundness-and-wall-stability-in-forged-cylinder-sleeves\/"},"modified":"2026-07-23T11:02:26","modified_gmt":"2026-07-23T03:02:26","slug":"moeglichkeiten-zur-verbesserung-der-rundheit-und-wandstabilitaet-bei-geschmiedeten-zylinderlaufbuchsen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/moeglichkeiten-zur-verbesserung-der-rundheit-und-wandstabilitaet-bei-geschmiedeten-zylinderlaufbuchsen\/","title":{"rendered":"6 M\u00f6glichkeiten zur Verbesserung der Rundheit und Wandstabilit\u00e4t bei geschmiedeten Zylinderlaufbuchsen"},"content":{"rendered":"

Die Rundheit und die Wandstabilit\u00e4t beeinflussen die Bearbeitungsgenauigkeit, die Montage und die endg\u00fcltige Leistungsf\u00e4higkeit. Eine zuverl\u00e4ssige Ma\u00dfkontrolle sollte die Rohteilvorbereitung, das Schmieden, die W\u00e4rmebehandlung, die Pr\u00fcfung und das Bearbeitungszugabe umfassen.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Verbesserungsmethode<\/td>\nHauptkontrollpunkt<\/td>\nErwartetes Ergebnis<\/td>\n<\/tr>\n
\u00dcberpr\u00fcfung der Material- und Rohteilqualit\u00e4t<\/td>\nRohteilgr\u00f6\u00dfe, Fehler und Materialhomogenit\u00e4t<\/td>\nGleichm\u00e4\u00dfigere Verformung<\/td>\n<\/tr>\n
Schmiedetemperatur stabilisieren<\/td>\nErw\u00e4rmungsbilanz und Temperatur\u00fcberwachung<\/td>\nGeringere Ovalit\u00e4t und lokale Verformung<\/td>\n<\/tr>\n
\u00dcberpr\u00fcfung der Dornausrichtung und des Metallflusses<\/td>\nDurchsto\u00dfposition und Dornabst\u00fctzung<\/td>\nGleichm\u00e4\u00dfigere Wandst\u00e4rke<\/td>\n<\/tr>\n
Steuerung der Umformsequenz und der Reduktion<\/td>\nReduzierung, Drehung und Zwischenkontrollen<\/td>\nBessere Rundheit der H\u00fclse<\/td>\n<\/tr>\n
Steuerung der W\u00e4rmebehandlung und Abk\u00fchlung<\/td>\nOfenbeladung, Abst\u00fctzung und Abk\u00fchlgeschwindigkeit<\/td>\nGeringere Verformung nach dem Schmieden<\/td>\n<\/tr>\n
Ma\u00dfe pr\u00fcfen und Bearbeitungszugabe planen<\/td>\nMehrpunktmessung und ausgewogenes Ausgangsmaterial<\/td>\nBesser vorhersehbare Bearbeitung<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

1. Material- und Kn\u00fcppelqualit\u00e4t pr\u00fcfen<\/h2>\n

Der Zustand des Rohteils beeinflusst, wie gleichm\u00e4\u00dfig sich geschmiedete Zylinderlaufbuchsen<\/u><\/a> beim Durchstanzen und Umformen verformen. Innere Fehler, ungenaue Ma\u00dfe oder unzureichendes Material k\u00f6nnen Wandst\u00e4rkenunterschiede verursachen, die in sp\u00e4teren Fertigungsschritten nicht vollst\u00e4ndig korrigiert werden k\u00f6nnen.<\/p>\n

Anpassung des Rohteils an die Laufbuchsengr\u00f6\u00dfe<\/h3>\n

Durchmesser, L\u00e4nge und Gewicht des Rohteils sollten mit den Fertigma\u00dfen, dem Schmiedeverh\u00e4ltnis, dem Schuppenverlust und dem Bearbeitungsaufma\u00df \u00fcbereinstimmen. Ein zu kleines Rohteil kann die Verformung einschr\u00e4nken, w\u00e4hrend \u00fcbersch\u00fcssiges Material die Bearbeitungszeit und die Kosten erh\u00f6ht.<\/p>\n

Vor der Angebotserstellung sollten K\u00e4ufer folgende Angaben bereitstellen:<\/p>\n

    \n
  • Fertigau\u00dfendurchmesser<\/li>\n
  • Fertig-Innendurchmesser<\/li>\n
  • Gesamtl\u00e4nge<\/li>\n
  • Werkstoffsorte<\/li>\n
  • W\u00e4rmebehandlungszustand<\/li>\n
  • Mindestwandst\u00e4rke im fertigen Zustand<\/li>\n<\/ul>\n

    Diese Angaben helfen dem Lieferanten bei der Auswahl eines geeigneten Rohteils, anstatt bei jedem Entwurf denselben Aufma\u00dfwert anzuwenden.<\/p>\n

    \u00dcberpr\u00fcfung der Materialhomogenit\u00e4t<\/h3>\n

    Der Rohling sollte eine stabile chemische Zusammensetzung und eine gleichm\u00e4\u00dfige innere Struktur aufweisen. Gro\u00dfe oder stark beanspruchte Teile erfordern m\u00f6glicherweise eine Ultraschallpr\u00fcfung vor dem Schmieden.<\/p>\n

    Zu den n\u00fctzlichen Einkaufsunterlagen geh\u00f6ren:<\/p>\n

      \n
    • Werkstoffzeugnis<\/li>\n
    • R\u00fcckverfolgbarkeit der Schmelznummer<\/li>\n
    • Bericht zur chemischen Zusammensetzung<\/li>\n
    • Ultraschallpr\u00fcfbericht<\/li>\n
    • Ma\u00dfprotokoll des Kn\u00fcppels<\/li>\n<\/ul>\n

      Eine fr\u00fchzeitige Pr\u00fcfung verhindert, dass fehlerhaftes Material in kostspielige Schmiede- und W\u00e4rmebehandlungsphasen gelangt.<\/p>\n

      2. Stabilisierung der Schmiedetemperatur<\/h2>\n

      \"Stabilize<\/p>\n

      Eine gleichm\u00e4\u00dfige Temperatur ist entscheidend f\u00fcr die Aufrechterhaltung einer stabilen runden Form. Hei\u00dfere Bereiche verformen sich schneller, w\u00e4hrend k\u00fchlere Zonen zu Ovalit\u00e4t, Verj\u00fcngung oder ungleichm\u00e4\u00dfigen Wandst\u00e4rken f\u00fchren k\u00f6nnen.<\/p>\n

      Das Kn\u00fcppelst\u00fcck gleichm\u00e4\u00dfig erw\u00e4rmen<\/h3>\n

      Gro\u00dfe Kn\u00fcppel ben\u00f6tigen eine ausreichende Einwirkzeit, damit sowohl die Oberfl\u00e4che als auch der Kern den erforderlichen Schmiedebereich erreichen. Die Verweildauer im Ofen allein reicht nicht aus, um sicherzustellen, dass das Material gleichm\u00e4\u00dfig erw\u00e4rmt wird.<\/p>\n

      Der Lieferant sollte Folgendes \u00fcberwachen:<\/p>\n

        \n
      • Temperaturverteilung im Ofen<\/li>\n
      • Haltezeit<\/li>\n
      • Einlegeposition des Kn\u00fcppels<\/li>\n
      • Temperatur vor dem Schmieden<\/li>\n
      • Temperatur zwischen den Schmiedeg\u00e4ngen<\/li>\n<\/ul>\n

        Messwerte sind zuverl\u00e4ssiger als die Beurteilung der Temperatur anhand der Oberfl\u00e4chenfarbe.<\/p>\n

        Vermeiden Sie \u00fcberm\u00e4\u00dfigen Temperaturverlust<\/h3>\n

        Lange Transportzeiten und wiederholtes Handhaben k\u00f6nnen den Rohling vor der Umformung abk\u00fchlen lassen. Lange Bauteile sind besonders anf\u00e4llig, da ein Ende schneller W\u00e4rme verlieren kann.<\/p>\n

        Das Nacherw\u00e4rmen sollte in den Produktionsplan aufgenommen werden. Das Schmieden nach \u00fcberm\u00e4\u00dfiger Abk\u00fchlung kann zu ungleichm\u00e4\u00dfigem Metallfluss, st\u00e4rkerer Zunderbildung und verminderter Ma\u00dfhaltigkeit f\u00fchren.<\/p>\n

        3. Ausrichtung des Dorns und Metallfluss \u00fcberpr\u00fcfen<\/h2>\n

        Die durchstanzte Bohrung bestimmt die anf\u00e4ngliche Wandverteilung. Eine au\u00dfermittige \u00d6ffnung oder ein instabiler Dorn kann die Exzentrizit\u00e4t erh\u00f6hen und mehr Bearbeitungsaufwand erfordern.<\/p>\n

        Durchstich und Werkzeug zentriert halten<\/h3>\n

        Der Rohling, das Stanzwerkzeug, der Dorn und die Mittellinie der Presse sollten fluchtend bleiben. Abgenutzte Werkzeuge, eine schlechte Positionierung oder eine ungleichm\u00e4\u00dfige Abst\u00fctzung k\u00f6nnen dazu f\u00fchren, dass die Bohrung aus der Mitte verschoben wird.<\/p>\n

        Der Lieferant sollte Folgendes pr\u00fcfen:<\/p>\n

          \n
        • Mittelposition des Rohlings<\/li>\n
        • Ausrichtung des Stanzwerkzeugs<\/li>\n
        • Anf\u00e4nglicher Bohrungsdurchmesser<\/li>\n
        • Wandst\u00e4rke nach dem Stanzen<\/li>\n
        • Position der Bohrung relativ zum Au\u00dfendurchmesser<\/li>\n<\/ul>\n

          Die \u00dcberpr\u00fcfung der Wandst\u00e4rke nach dem Stanzen erm\u00f6glicht eine Korrektur, bevor weitere Verformungen die Abweichung vergr\u00f6\u00dfern.<\/p>\n

          Kontrolle der Dornabst\u00fctzung und des Metallflusses<\/h3>\n

          Ein zu schmaler, zu langer oder unzureichend abgest\u00fctzter Dorn kann sich unter dem Schmiededruck verbiegen. Dies kann zu einer Konizit\u00e4t der Bohrung, mangelnder Rundlaufgenauigkeit und unterschiedlichen Wandst\u00e4rken an den Enden f\u00fchren.<\/p>\n

          Bei langen oder d\u00fcnnwandigen Teilen sollten Dornabmessungen, Abst\u00fctzposition, Rohteilrotation und Reduktionsabfolge gemeinsam geplant werden.<\/p>\n

          4. Steuerung der Umformsequenz und der Reduzierung<\/h2>\n

          Die Rundheit h\u00e4ngt davon ab, wie der Rohling w\u00e4hrend jedes Schmiededurchgangs reduziert, gedreht und gemessen wird. Wiederholter Druck aus einer Richtung kann schnell zu einer ovalen Form f\u00fchren.<\/p>\n

          Ausgewogene Schmiedereduzierungen anwenden<\/h3>\n

          Der Schmiededruck sollte \u00fcber den gesamten Umfang verteilt werden. Mehrere moderate Durchg\u00e4nge lassen sich in der Regel leichter kontrollieren als eine einzige starke Reduktion.<\/p>\n

          Zu den wichtigsten Prozessvariablen geh\u00f6ren:<\/p>\n

            \n
          • Reduktion pro Durchgang<\/li>\n
          • Gesamt-Schmiedeverh\u00e4ltnis<\/li>\n
          • Anzahl der Durchg\u00e4nge<\/li>\n
          • Vorschubweg<\/li>\n
          • Presskraft<\/li>\n
          • Materialtemperatur<\/li>\n<\/ul>\n

            Der Umformplan sollte zudem auf die Legierungssorte, den Durchmesser, die L\u00e4nge und die Wandst\u00e4rke abgestimmt sein.<\/p>\n

            Rotationssteuerung und Zwischenpr\u00fcfung<\/h3>\n

            Der Rohling sollte sich zwischen den Pressh\u00fcben in gleichm\u00e4\u00dfigen Winkeln drehen. Eine unregelm\u00e4\u00dfige Drehung f\u00fchrt zu unterschiedlichen Verformungsgraden entlang des Umfangs.<\/p>\n

            Das Bedienpersonal sollte Folgendes \u00fcberpr\u00fcfen:<\/p>\n

              \n
            • Au\u00dfendurchmesser in zwei Richtungen<\/li>\n
            • Innendurchmesser<\/li>\n
            • Wandst\u00e4rke an mehreren Stellen<\/li>\n
            • Durchmesser in der N\u00e4he beider Enden<\/li>\n
            • Gesamtgeradheit<\/li>\n<\/ul>\n

              Zwischenmessungen erm\u00f6glichen Korrekturen, solange das Metall noch hei\u00df und formbar ist.<\/p>\n

              5. W\u00e4rmebehandlung und Abk\u00fchlung steuern<\/h2>\n

              Ein Bauteil kann nach der Umformung zwar die Ma\u00dfvorgaben erf\u00fcllen, sich aber beim Gl\u00fchen, Normalisieren, Abschrecken oder Anlassen dennoch verziehen. H\u00e4ufige Ursachen hierf\u00fcr sind Eigenspannungen, unzureichende Abst\u00fctzung und ungleichm\u00e4\u00dfige Abk\u00fchlung.<\/p>\n

              Die H\u00fclse richtig abst\u00fctzen<\/h3>\n

              Lange oder d\u00fcnnwandige Teile k\u00f6nnen sich unter ihrem Eigengewicht verformen, wenn sie erh\u00f6hten Temperaturen ausgesetzt sind. Auch eine falsche Beladung des Ofens kann zu ungleichm\u00e4\u00dfiger Belastung der Wand f\u00fchren.<\/p>\n

              Der Beladungsplan sollte Folgendes ber\u00fccksichtigen:<\/p>\n

                \n
              • Horizontale oder vertikale Anordnung<\/li>\n
              • Abstand zwischen den St\u00fctzen<\/li>\n
              • L\u00e4nge des Bauteils<\/li>\n
              • Wandst\u00e4rke<\/li>\n
              • Ofenabmessungen<\/li>\n
              • Materialfestigkeit bei Temperatur<\/li>\n<\/ul>\n

                Lange Teile ben\u00f6tigen oft mehrere gleichm\u00e4\u00dfig verteilte St\u00fctzen anstelle einer St\u00fctzung nur an beiden Enden.<\/p>\n

                Steuerung von Erw\u00e4rmung, Abk\u00fchlung und Richtvorgang<\/h3>\n

                Ungleichm\u00e4\u00dfige Ofentemperaturen oder Luftstr\u00f6mungen k\u00f6nnen dazu f\u00fchren, dass sich ein Bereich schneller ausdehnt oder zusammenzieht. Daher kann es zu Ovalit\u00e4t kommen, selbst wenn die Umformphase ordnungsgem\u00e4\u00df gesteuert wurde.<\/p>\n

                Der Lieferant sollte Folgendes regeln:<\/p>\n

                  \n
                • Erw\u00e4rmungsgeschwindigkeit<\/li>\n
                • Haltezeit<\/li>\n
                • Gleichm\u00e4\u00dfigkeit im Ofen<\/li>\n
                • Transferzeit<\/li>\n
                • Abschreckposition<\/li>\n
                • Abk\u00fchlverfahren<\/li>\n<\/ul>\n

                  Durch das Richten lassen sich begrenzte Verformungen korrigieren, die Endma\u00dfe sollten jedoch anschlie\u00dfend stets \u00fcberpr\u00fcft werden.<\/p>\n

                  6. Ma\u00dfe pr\u00fcfen und Bearbeitungszugabe planen<\/h2>\n

                  Das Bearbeitungsmaterial sichert die erforderlichen Endma\u00dfe, doch ein \u00fcberm\u00e4\u00dfiges Aufma\u00df kann einen instabilen Schmiedeprozess nicht ausgleichen. Es erh\u00f6ht lediglich das Rohteilgewicht, die Bearbeitungszeit, den Werkzeugverschlei\u00df und die Frachtkosten.<\/p>\n

                  Rundheit und Wandst\u00e4rke messen<\/h3>\n

                  Durch die Messung des Au\u00dfendurchmessers allein l\u00e4sst sich die Wandstabilit\u00e4t nicht best\u00e4tigen. Bohrung, Au\u00dfendurchmesser und Wandst\u00e4rke sollten an mehreren Stellen \u00fcberpr\u00fcft werden.<\/p>\n

                  Ein praktischer Pr\u00fcfplan kann Folgendes umfassen:<\/p>\n

                    \n
                  • Beide Enden<\/li>\n
                  • Den mittleren Abschnitt<\/li>\n
                  • Vier Punkte entlang jedes Umfangs<\/li>\n
                  • Zwei senkrecht zueinander stehende Durchmesserrichtungen<\/li>\n
                  • Geradheit \u00fcber die gesamte L\u00e4nge<\/li>\n<\/ul>\n

                    Diese Pr\u00fcfungen decken vor der Bearbeitung Konizit\u00e4t, Ovalit\u00e4t, Exzentrizit\u00e4t und lokale Wandst\u00e4rkenabweichungen auf.<\/p>\n

                    Ausgleich von Bearbeitungszugabe und Endkontrolle<\/h3>\n

                    Innen- und Au\u00dfenzuschl\u00e4ge sollten gemeinsam geplant werden. Ein geringer Bohrungszuschlag in Kombination mit einem exzentrischen Rohling kann dazu f\u00fchren, dass nach der Bearbeitung nicht gen\u00fcgend Material verbleibt.<\/p>\n

                    Die Zeichnung sollte Folgendes festlegen:<\/p>\n

                      \n
                    • Vorbearbeitungsdurchmesser au\u00dfen<\/li>\n
                    • Vorbearbeiteter Innendurchmesser<\/li>\n
                    • Fertigma\u00dfe<\/li>\n
                    • Mindestwandst\u00e4rke<\/li>\n
                    • Rundlaufgenauigkeit<\/li>\n
                    • Geradheit<\/li>\n
                    • Bearbeitungsbezugspunkt<\/li>\n<\/ul>\n

                      Bei Sonderanfertigungen oder Folgeauftr\u00e4gen hilft die Erstmusterpr\u00fcfung dabei, den Prozess vor der Serienfertigung zu validieren.<\/p>\n

                      Stabile Geometrie erfordert eine konsequente Prozesskontrolle<\/h2>\n

                      \"Stable<\/p>\n

                      In der tats\u00e4chlichen Produktion h\u00e4ngt die Ma\u00dfhaltigkeit von mehreren miteinander verbundenen Faktoren ab:<\/p>\n

                        \n
                      • Ob die Abmessungen der Rohlinge von Charge zu Charge gleichbleibend sind<\/li>\n
                      • Ob Stanzwerkzeuge und Dorne zentriert bleiben<\/li>\n
                      • Ob die Erw\u00e4rmung und die Schmiedeverformung stabil bleiben<\/li>\n
                      • Ob sich der Rohling w\u00e4hrend der Umformung gleichm\u00e4\u00dfig dreht<\/li>\n
                      • Ob die W\u00e4rmebehandlung ungleichm\u00e4\u00dfige Bewegungen verhindert<\/li>\n
                      • Ob die Pr\u00fcfprotokolle eine wiederholbare Fertigung gew\u00e4hrleisten<\/li>\n<\/ul>\n

                        Ein Bauteil kann nach dem Schmieden zwar akzeptabel erscheinen, w\u00e4hrend der W\u00e4rmebehandlung jedoch eine Ovalit\u00e4t entwickeln oder beim Ausbohren ungleichm\u00e4\u00dfige Wandst\u00e4rken aufweisen. Die Rundheit sollte daher \u00fcber den gesamten Fertigungsprozess hinweg bewertet werden und nicht nur in einer einzelnen Pr\u00fcfphase.<\/p>\n

                        Klare Fertigma\u00dfe, Bearbeitungsbezugspunkte, Wanddickengrenzen und Pr\u00fcfstandards helfen Zulieferern dabei, stabilere Rohlinge herzustellen. Dies reduziert Nachbearbeitungen, \u00fcberm\u00e4\u00dfigen Materialabtrag und Schwankungen zwischen den Chargen.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

                        Die Rundheit und die Wandstabilit\u00e4t beeinflussen die Bearbeitungsgenauigkeit, die Montage und die endg\u00fcltige Leistungsf\u00e4higkeit. Eine zuverl\u00e4ssige Ma\u00dfkontrolle sollte die Vorbereitung der Rohlinge, das Schmieden, die W\u00e4rmebehandlung, die Pr\u00fcfung und das Bearbeitungszugabe umfassen.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":21618,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[71],"tags":[],"class_list":["post-21935","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-nicht-kategorisiert"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/21935","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=21935"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/21935\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/21618"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=21935"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=21935"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=21935"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}