H\u00e4ufige Ursachen sind:<\/p>\n
- \n
- Ungleichm\u00e4\u00dfige Ofentemperatur<\/li>\n
- Unterschiedliche Querschnittsdicken<\/li>\n
- Unsachgem\u00e4\u00dfe Ofenabst\u00fctzung<\/li>\n
- Unausgewogenes Abschrecken<\/li>\n
- Schnelle Abk\u00fchlung auf einer Seite<\/li>\n
- Restspannungen aus dem Schmiedevorgang<\/li>\n
- Gro\u00dfes Verh\u00e4ltnis von L\u00e4nge zu Durchmesser<\/li>\n
- Unregelm\u00e4\u00dfige Materialstruktur<\/li>\n<\/ul>\n
Lange und schlanke Wellen sind im Allgemeinen empfindlicher als kurze, dicke Bauteile. Doch auch schwere Wellen k\u00f6nnen sich verziehen, wenn Zapfen, Flansche, Schultern oder Bohrungsabschnitte unterschiedlich schnell abk\u00fchlen.<\/p>\n
Wichtige Schritte beim Richten gro\u00dfer geschmiedeter Wellen<\/h2>\n
\n\n
\n Richtschritt<\/td>\n Wichtigster Kontrollpunkt<\/td>\n Beabsichtigtes Ergebnis<\/td>\n<\/tr>\n \n Rundlauf der Welle erfassen<\/td>\n Messung der h\u00f6chsten Punkte, der Biegerichtung und der betroffenen L\u00e4nge<\/td>\n Die tats\u00e4chliche Verformung ermitteln<\/td>\n<\/tr>\n \n Auswahl der Richtbedingungen<\/td>\n \u00dcberpr\u00fcfung von Werkstoff, H\u00e4rte, Wellenabmessungen und W\u00e4rmebehandlungszustand<\/td>\n W\u00e4hlen Sie eine sichere Korrekturmethode<\/td>\n<\/tr>\n \n Pressrichten durchf\u00fchren<\/td>\n St\u00fctzabstand, Kraft und \u00dcberbiegung kontrollieren<\/td>\n Korrigieren Sie eine m\u00e4\u00dfige Wellenkr\u00fcmmung<\/td>\n<\/tr>\n \n Wenden Sie das Warmrichten an<\/td>\n Regeln Sie die Erw\u00e4rmungstemperatur und die Korrekturkraft<\/td>\n R\u00fcckfederung an harten oder schweren Abschnitten reduzieren<\/td>\n<\/tr>\n \n Stabilisieren Sie die Restspannung<\/td>\n Regeln Sie die Abk\u00fchlung, die Ruhezeit und das anschlie\u00dfende Anlassen<\/td>\n Verhindern Sie, dass sich die Biegung wieder zur\u00fcckbildet<\/td>\n<\/tr>\n \n Geradheit und Unversehrtheit \u00fcberpr\u00fcfen<\/td>\n Rundlauf, H\u00e4rte und Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit erneut pr\u00fcfen<\/td>\n Best\u00e4tigen, dass die Welle f\u00fcr die Bearbeitung bereit ist<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n 1. Erfassen Sie den Rundlauf der Welle<\/h2>\n
![\"Key](\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Key-Steps-in-Large-Forged-Shaft-Straightening.jpg\")
<\/p>\nDas Richten sollte mit einer Messung beginnen und nicht sofort mit einer Korrektur in der Presse. Der Lieferant muss den h\u00f6chsten Punkt lokalisieren, die Biegerichtung bestimmen und feststellen, ob die Verformung lokal begrenzt ist oder sich \u00fcber die gesamte Welle erstreckt.<\/p>\n
Messung auf Rollen oder Zentrieren<\/h3>\n
Die Welle wird \u00fcblicherweise auf Pr\u00e4zisionsrollen, V-Bl\u00f6cken oder Bearbeitungszentren gelagert und langsam gedreht. Messuhren oder Lasermesssysteme erfassen die Bewegung an mehreren Positionen.<\/p>\n
Typische Messstellen sind:<\/p>\n
- \n
- Hauptlagerzapfen<\/li>\n
- Wellenenden<\/li>\n
- Schulterbereiche<\/li>\n
- Flanschabschnitte<\/li>\n
- Durchmesser\u00fcberg\u00e4nge<\/li>\n
- Mittlerer Abschnitt<\/li>\n<\/ul>\n
Wird nur die Mitte gemessen, k\u00f6nnen Biegungen in der N\u00e4he einer Schulter oder eines Zapfens \u00fcbersehen werden. Lange Wellen sollten \u00fcber ihre gesamte Arbeitsl\u00e4nge hinweg gepr\u00fcft werden.<\/p>\n
Biegerichtung markieren<\/h3>\n
Der h\u00f6chste Messwert wird direkt auf dem Bauteil markiert oder in einem Pr\u00fcfprotokoll festgehalten. Dadurch wird ermittelt, wo die Korrekturkraft aufgebracht werden sollte.<\/p>\n
Das Bedienpersonal sollte au\u00dferdem Folgendes notieren:<\/p>\n
- \n
- Gesamtwert des Messger\u00e4ts<\/li>\n
- Abstand zwischen den Auflagern<\/li>\n
- Position des h\u00f6chsten Punktes<\/li>\n
- Position des Tiefpunkts<\/li>\n
- Biegel\u00e4nge<\/li>\n
- Wellentemperatur w\u00e4hrend der Messung<\/li>\n<\/ul>\n
Eine \u00fcbersichtliche Rundlaufkarte reduziert unn\u00f6tige Korrekturzyklen und hilft zu verhindern, dass Kraft an der falschen Stelle ausge\u00fcbt wird.<\/p>\n
2. Auswahl der Richtbedingungen<\/h2>\n
Die Korrekturmethode h\u00e4ngt vom Wellenmaterial, dem Durchmesser, der H\u00e4rte, dem Biegegrad und dem verbleibenden Bearbeitungsaufma\u00df ab. Die Anwendung desselben Verfahrens bei jeder Welle kann zu Rissen oder unzuverl\u00e4ssigen Ergebnissen f\u00fchren.<\/p>\n
Passen Sie die Methode an das Material an<\/h3>\n
Jede Stahlsorte erfordert einen anderen Korrekturansatz, da ihre Verformungsbest\u00e4ndigkeit unterschiedlich ist. Eine geh\u00e4rtete Welle weist in der Regel eine geringere Verformungsf\u00e4higkeit auf als ein gegl\u00fchtes oder normalisiertes Bauteil.<\/p>\n
Der Lieferant sollte Folgendes ber\u00fccksichtigen:<\/p>\n
- \n
- Stahlsorte<\/li>\n
- Aktuelle H\u00e4rte<\/li>\n
- W\u00e4rmebehandlungszustand<\/li>\n
- Wellendurchmesser<\/li>\n
- Wandst\u00e4rke bei Hohlwellen<\/li>\n
- Lage der Querschnitts\u00e4nderungen<\/li>\n
- Erforderliche Endgeradheit<\/li>\n<\/ul>\n
Meiner Ansicht nach ist die H\u00e4rte bei der Wahl zwischen Kalt- und Warmkorrektur oft wichtiger als das Wellengewicht. Eine sehr harte Welle kann sich gegen eine Bewegung wehren und zur\u00fcckspringen, selbst wenn die anf\u00e4ngliche Verbiegung gering erscheint.<\/p>\n
Korrektur vor der Endbearbeitung<\/h3>\n
Das Richten wird normalerweise vor dem Fertigdrehen, Schleifen oder Polieren durchgef\u00fchrt. Es sollte gen\u00fcgend Oberfl\u00e4chenmaterial verbleiben, um kleine Spuren zu beseitigen und die endg\u00fcltige Rundlaufgenauigkeit wiederherzustellen.<\/p>\n
Das Richten einer fertig bearbeiteten Welle birgt ein gr\u00f6\u00dferes Risiko, da der Presskontakt Folgendes besch\u00e4digen kann:<\/p>\n
- \n
- Lagerstifte<\/li>\n
- Dichtfl\u00e4chen<\/li>\n
- Gewinde<\/li>\n
- geschliffene Durchmesser<\/li>\n
- Passfedernuten<\/li>\n
- Beschichtete Bereiche<\/li>\n<\/ul>\n
K\u00e4ufer sollten daher Roh- und Fertigma\u00dfe getrennt angeben. Dies gibt dem Lieferanten ausreichend Spielraum f\u00fcr die Ausdehnung bei der W\u00e4rmebehandlung und die Endbearbeitung.<\/p>\n
3. Kontrolliertes Pressrichten anwenden<\/h2>\n
Das hydraulische Pressrichten wird h\u00e4ufig bei m\u00e4\u00dfigen Verformungen eingesetzt. Die Welle wird an zwei Punkten abgest\u00fctzt, w\u00e4hrend die Kraft nahe dem gemessenen h\u00f6chsten Punkt aufgebracht wird.<\/p>\n
Dreipunktabst\u00fctzung verwenden<\/h3>\n
Der Abstand zwischen den Auflagestellen sollte der Lage und L\u00e4nge der Biegung entsprechen. Zu weit auseinander liegende Auflagestellen k\u00f6nnen einen unn\u00f6tig gro\u00dfen Wellenabschnitt verschieben, w\u00e4hrend ein zu geringer Abstand zu Spannungskonzentrationen f\u00fchren kann.<\/p>\n
Die Kontaktfl\u00e4chen sollten mit geeigneten Polstern oder geformten Bl\u00f6cken gesch\u00fctzt werden. Dies verhindert Dellen und verteilt den Druck gleichm\u00e4\u00dfiger \u00fcber die Oberfl\u00e4che.<\/p>\n
Der Bediener steuert:<\/p>\n
- \n
- Auflageposition<\/li>\n
- Druckstelle<\/li>\n
- Aufgebrachte Last<\/li>\n
- Pressdauer<\/li>\n
- Anzahl der Korrekturzyklen<\/li>\n
- Wellenrotation zwischen den Kontrollen<\/li>\n<\/ul>\n
Mehrere kleine Korrekturen sind in der Regel sicherer als ein einziger starker Presshub. Durch die schrittweise Belastung l\u00e4sst sich das Verhalten der Welle zudem besser vorhersagen.<\/p>\n
Ausgleich des R\u00fcckfederungseffekts<\/h3>\n
Stahl kehrt nach Wegfall der Presskraft teilweise in seine urspr\u00fcngliche Form zur\u00fcck. Die Welle muss daher etwas \u00fcber die Sollposition hinaus gebogen werden.<\/p>\n
Die erforderliche \u00dcberbiegung h\u00e4ngt ab von:<\/p>\n
- \n
- Materialfestigkeit<\/li>\n
- H\u00e4rte<\/li>\n
- Wellen-Durchmesser<\/li>\n
- Biegel\u00e4nge<\/li>\n
- W\u00e4rmebehandlungszustand<\/li>\n
- Vorherige Korrekturzyklen<\/li>\n<\/ul>\n
Zu wenig \u00dcberbiegung f\u00fchrt zu \u00fcberm\u00e4\u00dfigem Rundlauf. Zu viel \u00dcberbiegung kann die Biegung umkehren oder lokale Spannungen verursachen, daher sollte nach jedem Presszyklus eine Messung erfolgen.<\/p>\n
4. Hei\u00dfrichten bei harten oder massiven Querschnitten<\/h2>\n
![\"Use](\"https:\/\/www.boberry-mach.com\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Use-Hot-Straightening-for-Hard-or-Heavy-Sections.jpg\")
<\/p>\nDas Warmrichten kann gew\u00e4hlt werden, wenn die Kaltkorrektur \u00fcberm\u00e4\u00dfige Kraft erfordert oder zu starkem R\u00fcckfederungseffekt f\u00fchrt. Es eignet sich besonders f\u00fcr gro\u00dfe Durchmesser, geh\u00e4rtete Legierungen und Wellen mit starken lokalen Querschnitten.<\/p>\n
Regelung der Arbeitstemperatur<\/h3>\n
Die Welle kann in einem Ofen erhitzt oder w\u00e4hrend einer geeigneten Temperphase korrigiert werden. Die Temperatur muss innerhalb eines f\u00fcr den jeweiligen Stahl und den jeweiligen W\u00e4rmebehandlungszustand zugelassenen Bereichs bleiben.<\/p>\n
Eine kontrollierte Erw\u00e4rmung kann:<\/p>\n
- \n
- die Richtkraft senken<\/li>\n
- den R\u00fcckfederungseffekt verringern<\/li>\n
- die Verformbarkeit verbessern<\/li>\n
- das Rissrisiko begrenzen<\/li>\n
- die Korrektur stabiler machen<\/li>\n<\/ul>\n
F\u00fcr kritische Bauteile sollten Temperaturaufzeichnungen beigef\u00fcgt werden. Das Richten bei einer unbekannten Temperatur kann die H\u00e4rte, Festigkeit und Mikrostruktur beeinflussen.<\/p>\n
Lokale \u00dcberhitzung vermeiden<\/h3>\n
Eine direkte Beheizung mit offener Flamme kann zu starken Temperaturunterschieden f\u00fchren, wenn sie nicht sorgf\u00e4ltig kontrolliert wird. Eine kleine \u00fcberhitzte Zone kann sich rasch ausdehnen und nach dem Abk\u00fchlen eine weitere Biegung verursachen.<\/p>\n
Der Lieferant sollte Folgendes kontrollieren:<\/p>\n
- \n
- Erw\u00e4rmungsstelle<\/li>\n
- Erw\u00e4rmungsbereich<\/li>\n
- Maximale Temperatur<\/li>\n
- Temperaturunterschied<\/li>\n
- Haltezeit<\/li>\n
- Abk\u00fchlverfahren<\/li>\n<\/ul>\n
Bei hochbelasteten Wellen ist eine gleichm\u00e4\u00dfige Ofenbeheizung in der Regel besser vorhersehbar als eine unkontrollierte lokale Flammenkorrektur. Eine lokale Beheizung sollte nur nach einem dokumentierten Verfahren erfolgen.<\/p>\n
5. Restspannungen stabilisieren<\/h2>\n
Eine Welle kann unmittelbar nach dem Einpressen gerade erscheinen, sich jedoch nach einigen Stunden oder w\u00e4hrend der Bearbeitung wieder verziehen. Dies geschieht, wenn sich die Restspannung noch nicht vollst\u00e4ndig stabilisiert hat.<\/p>\n
Welle abk\u00fchlen und ruhen lassen<\/h3>\n
Nach der Hei\u00dfkorrektur sollte das Bauteil gleichm\u00e4\u00dfig abk\u00fchlen und dabei ordnungsgem\u00e4\u00df abgest\u00fctzt werden. Ein ungleichm\u00e4\u00dfiger Luftstrom oder der Kontakt mit einer kalten Oberfl\u00e4che kann zu erneuten Verformungen f\u00fchren.<\/p>\n
Anschlie\u00dfend muss die Welle vor der Endmessung ruhen. Diese Wartezeit hilft festzustellen, ob die Korrektur auch nach Wegfall der einwirkenden Kraft und Temperatur stabil bleibt.<\/p>\n
Der Lieferant sollte Folgendes vermeiden:<\/p>\n
- \n
- Schnelles Abk\u00fchlen auf einer Seite<\/li>\n
- Un abgest\u00fctzte lange Spannweiten<\/li>\n
- Ungleichm\u00e4\u00dfige Lagerfl\u00e4chen<\/li>\n
- Sofortige Endbearbeitung<\/li>\n
- Anheben an einem einzigen Punkt<\/li>\n<\/ul>\n
Auch gro\u00dfe Bauteile sollten mit geeigneten Hebepositionen gehandhabt werden. Eine unsachgem\u00e4\u00dfe Handhabung kann eine lange Welle selbst nach erfolgreicher Richtung noch verbiegen.<\/p>\n
Gegebenenfalls wiederholtes Anlassen<\/h3>\n
Einige Wellen erfordern nach der mechanischen Korrektur einen zus\u00e4tzlichen Anlass- oder Spannungsabbauvorgang. Dies reduziert innere Spannungen, kann jedoch auch zu geringf\u00fcgigen Ma\u00df\u00e4nderungen f\u00fchren.<\/p>\n
Die Entscheidung h\u00e4ngt ab von:<\/p>\n
- \n
- Materialspezifikation<\/li>\n
- Endh\u00e4rte<\/li>\n
- Korrekturma\u00df<\/li>\n
- Betriebsbelastung<\/li>\n
- Kundenstandard<\/li>\n
- Pr\u00fcfanforderungen<\/li>\n<\/ul>\n
Bei einer anschlie\u00dfenden W\u00e4rmebehandlung muss die Geradheit danach erneut \u00fcberpr\u00fcft werden. Eine vor dem letzten Zyklus durchgef\u00fchrte Pr\u00fcfung best\u00e4tigt nicht den Lieferzustand.<\/p>\n
6. Geradheit und Unversehrtheit pr\u00fcfen<\/h2>\n
Die Welle sollte vor der Endbearbeitung Ma\u00df- und Materialpr\u00fcfungen bestehen. Die Geradheit allein reicht nicht aus, wenn durch die Korrektur die Oberfl\u00e4che besch\u00e4digt oder die geforderten Eigenschaften ver\u00e4ndert wurden.<\/p>\n
Rundlauf erneut pr\u00fcfen<\/h3>\n
Die Welle wird erneut auf Rollen, Zentriervorrichtungen oder eine Messvorrichtung gelegt und gedreht. Die Messuhren werden an denselben Stellen wie bei der Erstpr\u00fcfung angebracht.<\/p>\n
Der Abschlussbericht kann Folgendes enthalten:<\/p>\n
- \n
- Rundlaufabweichung an jedem Zapfen<\/li>\n
- Gesamtgeradheit<\/li>\n
- Abweichung von der Mittellinie<\/li>\n
- Wellenl\u00e4nge<\/li>\n
- Auflagestellen<\/li>\n
- Messtemperatur<\/li>\n
- Toleranz gem\u00e4\u00df Zeichnung<\/li>\n<\/ul>\n
Bei bearbeiteten Wellen sollten K\u00e4ufer zwischen Geradheit und Rundlaufabweichung unterscheiden. Eine gerade Welle kann dennoch eine Rundlaufabweichung aufweisen, wenn die Durchmesser nicht konzentrisch sind.<\/p>\n
H\u00e4rte und Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t \u00fcberpr\u00fcfen<\/h3>\n
Bei kritischen Wellen k\u00f6nnen nach der Korrektur H\u00e4rtepr\u00fcfungen und zerst\u00f6rungsfreie Pr\u00fcfungen erforderlich sein. Dies hilft dabei, Oberfl\u00e4chenrisse oder durch Pressen und Erhitzen verursachte Eigenschafts\u00e4nderungen zu erkennen.<\/p>\n
M\u00f6gliche Pr\u00fcfungen umfassen:<\/p>\n
- \n
- Sichtpr\u00fcfung<\/li>\n
- Magnetpulverpr\u00fcfung<\/li>\n
- Ultraschallpr\u00fcfung<\/li>\n
- Farbpenetrationspr\u00fcfung<\/li>\n
- H\u00e4rtepr\u00fcfung<\/li>\n
- Ma\u00dfpr\u00fcfung<\/li>\n<\/ul>\n
Die Pr\u00fcfmethode sollte auf das Material und den Anwendungszweck abgestimmt sein. Wellen, die in Turbinen, Walzwerken, Schiffsanlagen oder schweren Getrieben zum Einsatz kommen, erfordern in der Regel eine strengere Pr\u00fcfung als allgemeine mechanische Bauteile.<\/p>\n
Stabiles Richten erfordert eine abschlie\u00dfende \u00dcberpr\u00fcfung<\/h2>\n
Eine zuverl\u00e4ssige Korrektur h\u00e4ngt von mehreren miteinander verbundenen Kontrollma\u00dfnahmen ab:<\/p>\n
- \n
- Genaue Bestimmung der Biegestelle<\/li>\n
- Geeignete Arbeitstemperatur<\/li>\n
- Kontrollierte Presskraft<\/li>\n
- R\u00fcckfederungskompensation<\/li>\n
- Stabilisierung der Restspannung<\/li>\n<\/ul>\n
Eine Welle kann nach dem Pressen zwar die Toleranz erf\u00fcllen, sich aber w\u00e4hrend des Abk\u00fchlens oder der Bearbeitung wieder verschieben. Die Endabnahme sollte Folgendes umfassen:<\/p>\n
- \n
- Stabilisierungszeit<\/li>\n
- Wiederholte Rundlaufmessung<\/li>\n
- H\u00e4rtepr\u00fcfung, falls erforderlich<\/li>\n
- Pr\u00fcfung auf Oberfl\u00e4chenrisse<\/li>\n<\/ul>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Gro\u00dfe geschmiedete Wellen werden in der Regel durch gezielte Presskorrektur, kontrollierte Erw\u00e4rmung, Spannungsausgleich und wiederholte Rundlaufpr\u00fcfungen gerichtet. Dabei muss die Verbiegung beseitigt werden, ohne dass Risse, H\u00e4rtever\u00e4nderungen oder neue Eigenspannungen entstehen.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":21652,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[71],"tags":[],"class_list":["post-21906","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-nicht-kategorisiert"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/21906","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=21906"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/21906\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/21652"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=21906"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=21906"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.boberry-mach.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=21906"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}